[发明专利]聚乙烯装置的停工控制方法和系统

说明书

本发明涉及聚烯烃生产领域，公开了一种聚乙烯装置的停工控制方法和系统，方法包括：修改反应器自动停工的触发程序，控制反应器在接收到引发剂泵的故障信号时旁路反应器自动停工的触发程序；当发生第二阶段聚合反应的反应区引发剂泵故障时，按顺序关闭故障引发剂泵和下游引发剂泵，使故障反应区及位于故障反应区下游的反应区中的聚合反应终止。根据本发明方案，可避免因引发剂泵故障触发反应器的自动停工操作，停止故障反应区和下游反应区中的聚合反应，但不影响该故障反应区上游的反应区中的聚合反应正常发生，从而降低了反应器和聚乙烯装置的停工次数，提高了运行周期。

技术领域

本发明涉及聚烯烃生产领域，具体涉及聚乙烯装置的停工控制方法和系统。

背景技术

高压低密度聚乙烯一般采用管式法或釜式法两种生产工艺，而管式法装置因单套处理能力大、能耗低等特点，实际使用范围更加普遍。在高压低密度聚乙烯的生产工艺中，因其高温(反应温度为300-310℃)、高压(反应压力为260-270MPa)等特点，为了保证装置、系统安全性，常需要设置很多联锁点(600-700点)，其中，高压、超高压设备包括一次、二次压缩机、引发剂泵、高压分离器等，由于设备长期在高压、超高压等苛刻工况下运行，导致其故障率高，高压低密度聚乙烯装置的运行周期短。

在对国内的同类装置调研中发现，高压低密度聚乙烯装置的单周期运行最长时间在200天左右，年平均停工次数在20次左右，单套装置最多停工次数超过100次。通过对比，同类装置之间因工艺控制、设备维护等因素的影响，其运行周期及停工次数不同导致装置的物耗、能耗相差较大。

影响高压聚乙烯装置物耗、能耗的主要因素是停工物料排放、停工期间设备空转及开工废料的生成，因此保证装置稳定、长周期运行，尽可能减少停工次数是降低物耗、能耗、增加经济效益的根本措施。通过对高压聚乙烯装置的历次停工统计及原因分析，研究人员发现因引发剂泵故障导致的停工占比较高。以管式反应器为例，管式反应器有四个反应区管，且每个反应区管都设置有引发剂泵，任一个引发剂泵故障都会导致管式反应器全线停工，进而导致聚乙烯装置在实际生产工艺中的停工次数增加。由于引发剂泵的出口压力超高(出口压力为300-320MPa)，且柱塞泵、单向阀及相位检测装置等零部件损坏和故障率高，很难从机械角度根本性地解决停工的问题，因此，需要提供一种聚乙烯装置的停工控制方法，以解决因引发剂泵故障导致聚乙烯装置停工次数多的问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的因引发机泵故障导致聚乙烯装置停工次数多的问题，提供一种聚乙烯装置的停工控制方法和系统。

为了实现上述目的，本发明第一方面提供了一种聚乙烯装置的停工控制方法，所述聚乙烯装置的反应器包括发生第一阶段聚合反应的若干个反应区和发生第二阶段聚合反应的若干个反应区，每个反应区的入口处设置有引发剂泵，本发明提供的停工控制方法包括：

修改反应器自动停工的触发程序，控制反应器在接收到引发剂泵的故障信号时旁路反应器自动停工的触发程序；

当发生第二阶段聚合反应的反应区的引发剂泵故障时，按顺序关闭故障引发剂泵和下游引发剂泵，所述下游引发剂泵为处于所述故障引发剂泵所在的故障反应区下游的反应区中的引发剂泵，使所述故障反应区及位于所述故障反应区下游的反应区中的聚合反应终止。

优选地，所述方法还包括：

在按顺序关闭故障引发剂泵和下游引发剂泵时，打开聚乙烯装置与烯烃分离装置之间的物料控制阀门，将所述聚乙烯装置中未反应的物料回收至所述烯烃分离装置。

优选地，发生第一阶段聚合反应的反应区包括设置有第一引发剂泵的第一反应区和设置有第二引发剂泵的第二反应区，发生第二阶段聚合反应的反应区包括设置有第三引发剂泵的第三反应区和设置有第四引发剂泵的第四反应区；

当第四引发剂泵故障时，关闭第四引发剂泵以停止第四反应区的聚合反应，保持第一引发剂泵、第二引发剂泵和第三引发剂泵正常工作；