[发明专利]一种废旧轴承再利用的优化方法

说明书

本发明涉及轴承技术领域，更具体地，提供一种废旧轴承再利用的优化方法，包括清洗、轴承游隙检测、解体、轴承内外圈尺寸检测、轴承滚动体检测以及密封等步骤。本发明通过对原有热矫直机下机后的废旧轴承进行加工处理，能够延长轴承使用寿命，使下机后的废旧轴承能够循环利用，降低生产成本，还能够解决矫直机在矫直过程出现漏油现象以及矫直辊更换周期较短的缺陷，同时改善钢板表面质量。

技术领域

本发明涉及轴承技术领域，更具体地，提供一种废旧轴承再利用的优化方法。

背景技术

厚板钢坯经粗轧、精轧后，由于板坯较厚快速冷却时各部分温度不均，变形不均，容易引起边浪和瓢曲等缺陷，热矫直机就是通过矫直辊的压下力使钢板发生塑性变形，减少钢板表面的曲率，从而改善精轧后板坯的缺陷。热矫直机辊系之前全部使用不带密封的开式轴承，由于钢板在矫直过程中其表面温度接近900℃，外部辐射温度也接近200℃。而轴承游隙的大小决定着轴承的载荷分布和最大接触应力，并且决定着轴承的疲劳寿命。同时，轴承疲劳寿命还受材料特性、热处理、润滑条件、工作温度、载荷条件、集合尺寸等许多因素的影响。其中，游隙对轴承疲劳寿命的影响显著。原来的开式轴承所使用的润滑脂为普通的锂基脂，在高温环境下极易液化，油脂液化后滴落到钢板上，影响带钢表面质量。现有的解决方法是定期下机更换油脂和轴承，但并未完全杜绝油脂滴落问题，且轴承寿命远远低于其额定寿命，导致轴承更换快，增加成本。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种废旧轴承再利用的优化方法，通过对原有热矫直机下机后的废旧轴承进行加工处理，能够延长轴承使用寿命，使下机后的废旧轴承能够循环利用，降低生产成本，还能够解决矫直机在矫直过程出现漏油现象以及矫直辊更换周期较短的缺陷，同时改善钢板表面质量。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种废旧轴承再利用的优化方法，包括以下步骤：

S1.清洗轴承；

S2.在步骤S1之后，测量轴承游隙，若游隙大于220μm，则作报废处理，若游隙小于或等于220μm，则将轴承解体，并执行步骤S3；

S3.在步骤S2之后，测量解体后的轴承内外圈尺寸，并使用内圆磨床和外圆磨床对轴承内外圈滚道面上的疲劳层进行磨削；

S4.在步骤S2之后，检测解体后的轴承滚动体外表面以及测量滚动体尺寸，若滚动体出现裂纹或点蚀，则更换滚动体；

S5.将步骤S3的轴承内圈、外圈以及步骤S4的轴承滚动体重新装配；

S6.测量步骤S5得到的轴承的游隙，若轴承游隙在160-190μm以内，则执行步骤S7，否则执行步骤S3和S4；

S7.向轴承内部填充耐高温油脂，轴承内部油脂填充量为全部空间的65～90％；

S8.在步骤S7之后，使用密封装置封堵轴承座的进出油口。

本发明为一种废旧轴承再利用的优化方法，包括清洗轴承、测量轴承游隙、轴承解体、测量内外圈、测量滚动体、再装配、测量装配后的轴承游隙、密封等步骤。轴承清洗是为了将废旧轴承表面的杂质洗去，防止表面杂质对后续测量造成误差；第一次测量废旧轴承游隙是为了判断废旧轴承是否能够继续修复使用，若无法修复的，则直接作报废处理，减少工人人员不必要的工作量；将轴承解体是为了能够更加准确地测量轴承内外圈尺寸以及检测滚动体外表面；磨削内外圈滚道面上的疲劳层能够降低轴承滚道面的摩擦值，提高轴承的最高极限转速；检测滚动体是为了更换不能够再使用的滚动体；测量重新装配后的轴承游隙，是为了判断改造后的轴承是否能够正常运行；轴承内部的油脂填充不将全部空间填满的设置是为了降低轴承的运行温度；使用密封装置封堵轴承座的进出油口是为了防止漏油现象的发生。

为了防止过度削磨导致轴承报废，在步骤S3中，磨削疲劳层的磨削厚度不超过100μm。