[发明专利]一种车用减振器专用阻尼橡胶材料的制备方法

说明书

本发明公开了一种车用减振器专用阻尼橡胶材料的制备方法，属于车用高分子材料技术领域。本发明先将玉米秸秆和稀酸混合汽爆后，洗涤，得除杂汽爆湿料；将除杂汽爆湿料用液氮冷冻后，进行压榨，再经干燥，得干燥冷冻压榨料；再将干燥冷冻压榨料，无水乙醇，脂肪酸，硅酸酯，混合分散均匀后，加热搅拌反应，再经离心分离，得改性压榨料；将改性压榨料于惰性气体保护状态下，缓慢升温炭化后，快速升温，高温反应后，冷却，出料，得高温炭化料；随后将高温炭化料，低熔点合金，基体橡胶，防老剂，促进剂，硫化剂，增塑剂，混炼后，硫化，切片，即得车用减振器专用阻尼橡胶材料。本发明所得车用减振器专用阻尼橡胶材料具有优异的阻尼性能和抗裂性能。

技术领域

本发明公开了一种车用减振器专用阻尼橡胶材料的制备方法，属于车用高分子材料技术领域。

背景技术

振动和噪声产生于汽车、轨道列车等交通工具的运行过程中，这会加速交通工具相关零部件的疲劳损坏，也会污染城市环境以及危害人体健康。因此，开发新型阻尼材料，改善其阻尼减振效果，优化交通工具零部件的工作环境，对于城市安全及经济健康发展至关重要。

阻尼材料能吸收振动机械能并把它转化为热能而损耗掉。阻尼材料可分为陶瓷阻尼材料、压电阻尼材料、高阻尼合金材料、高分子阻尼材料以及有机-无机杂化阻尼材料等。其中高分子阻尼材料是研究最广泛的一类阻尼材料。而橡胶类阻尼材料则是高分子阻尼材料的重要种类之一，其阻尼性能依赖于其分子链段的力学松弛，在力学松弛过程中，分子链段摩擦生热而消耗掉一部分机械能，损耗能量的能力由损耗因子tanδ的大小决定。采用橡胶阻尼材料，不仅可以最大限度地降低机械噪声和减轻机械振动，提高工作效率，而且十分利于提高产品质量。

目前，对于阻尼橡胶材料的制备方法主要包括共混改性、填充复合和共聚改性等。这些方法一般是通过提高橡胶本体玻璃化转变温度或引入在室温区域具有玻璃化转变的第二组分来实现阻尼性能的提升。如卢珣等公开的氯丁橡胶、丁腈橡胶与丁基橡胶制备的宽温域阻尼材料，该工艺首先在40～100℃，将按重量份数计的丁基类橡胶100份、丁腈橡胶10～40份以及氯丁橡胶10～60份，分别塑炼1～20min后，共混，再将硫化剂2～32份、硫化助剂7～17份以及填料5～100份添加到三种橡胶的共混物中制备成混炼胶，最后将混炼胶停放8～24h，然后于100～200℃，5～20MPa下，硫化1～60min，即可制得所需三元橡胶组合物。又如申请专利号CN200910236782.8公开了一种制备硫磺改性梯度结构橡胶材料的方法，以天然橡胶为基体，硫磺为硫化剂，通过对橡胶基体进行塑炼得到两种不同厚度、不同含硫量的混炼胶片，将多层这两种混炼胶片进行交替叠合层压，采用两段硫化法进行硫化处理，第一段硫化处理的温度为60～150℃，硫化时间为2～200h，第二段硫化处理的温度为130～200℃，硫化时间为0.5～20h，最终得到橡胶阻尼梯度材料。现有方法虽然能得到具有一定阻尼性能的橡胶材料，但是也存在一定缺陷难以满足实际应用的要求。目前传统的汽车减振器所用阻尼材料的阻尼性能和抗裂性能无法进一步提升，且随着使用时间的延长，阻尼性能下降明显且容易发生开裂失效的情况，因此还需对其进行研究。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是：针对传统汽车减振器所用阻尼材料的阻尼性能和抗裂性能无法进一步提升，且随着使用时间的延长，阻尼性能下降明显且容易发生开裂失效的弊端，提供了一种车用减振器专用阻尼橡胶材料的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

（1）将玉米秸秆和稀酸混合汽爆后，洗涤，得除杂汽爆湿料；

（2）将除杂汽爆湿料用液氮冷冻后，进行压榨，再经干燥，得干燥冷冻压榨料；

（3）按重量份数计，依次取60～80份干燥冷冻压榨料，80～120份无水乙醇，40～60份脂肪酸，20～30份硅酸酯，混合分散均匀后，加热搅拌反应，再经离心分离，干燥，得改性压榨料；