[发明专利]反应尾液循环式重烃与富芳料的二级悬浮床加氢热裂化方法

说明书

反应尾液循环式重烃与富芳料的二级悬浮床加氢热裂化方法，适用于富沥青质减压渣油F1的悬浮床加氢热裂化反应过程UR，采用“有液体产物循环的浅度加氢热裂化反应过程AR→有液体产物循环的深度加氢热裂化反应过程BR”操作模式，共炼富芳蜡油KAS的产物蜡油、富芳烃柴油使得BR终端液体产物BRPL的多环芳烃浓度提高，在保证BR终端液相稳定而不产生沥青质聚集相的条件下，将部分BRPL循环返回AR加热AR原料，可提高F1单程转化率、增加反应热回收率、降低急冷物料量、降低分馏部分规模、降低反应生成油分馏后重油返回UR比率，可降低装置规模、投资、燃料耗量，用钼基催化剂时效果更好；KAS可为自产蜡油或其加氢稳定物。

技术领域

本发明涉及反应尾液循环式重烃与富芳料的二级悬浮床加氢热裂化方法，适用于富沥青质减压渣油F1的悬浮床加氢热裂化反应过程UR，采用“有液体产物循环的浅度加氢热裂化反应过程AR→有液体产物循环的深度加氢热裂化反应过程BR”操作模式，共炼富芳蜡油KAS的产物蜡油、富芳烃柴油使得BR终端液体产物BRPL的多环芳烃浓度提高，在保证BR终端液相稳定而不产生沥青质聚集相的条件下，将部分BRPL循环返回AR加热AR原料，可提高F1单程转化率、增加反应热回收率、降低急冷物料量、降低分馏部分规模、降低反应生成油分馏后重油返回UR比率，可降低装置规模、投资、燃料耗量，用钼基催化剂时效果更好；KAS可为自产蜡油或其加氢稳定物。

背景技术

本发明所述重烃，指的是含有重油的物流。

本发明所述重油F1，其烃类的常规沸点通常＞350℃、一般＞450℃、特别地＞530℃、更特别地＞570℃。

本发明所述减压渣油，其烃类的常规沸点通常＞450℃、一般＞530℃、特别地＞570℃。

本发明所述重油F1的上流式悬浮床加氢热裂化反应过程，指的是包含悬浮床加氢热裂化反应过程的反应过程，可以是单独的悬浮床加氢热裂化反应过程、悬浮床和沸腾床组合式加氢热裂化反应过程等。

本发明所述重油F1的上流式悬浮床加氢热裂化反应过程RU，发生至少一部分重油F1的热裂化反应、热裂化自由基加氢稳定反应，生成至少一部分沸点更低的烃类产物；重油上流式悬浮床加氢热裂化反应过程UR，通常无法实现单程反应全部轻质化，通常其合理高的单程转化率通常为70～85％，这样加氢热裂化反应产物RUP中存在一定数量比如15～30％的尾油(加氢热裂化产物渣油)URP-VR。

如果从组分结构的角度看，加氢热裂化产物渣油URP-VR本身就是重油中大分子未轻质化的残余物或转化物或热缩合物大分子的浓缩物，与其加氢热裂化前身物原料重油F1的同沸程馏分相比，通常，其中的胶质含量、沥青质含量、残炭含量显著升高比如升高30～100％。

为了提高装置的加工效率，最好增加重油F1的单程转化率；而重油F1的单程转化率的升高，必然降低反应产物中富多环芳烃的蜡油馏分的数量，同时增加热缩合物胶质、沥青质、液相焦炭数量，这种“胶质、沥青质、液相焦炭的数量的增加”与“胶质、沥青质、液相焦炭的溶剂油数量的减少”发展到超饱和程度或临界饱和程度，会导致胶质、沥青质、液相焦炭从稳定的胶体溶液体系中析出成为超饱和沥青相即第二液相，导致反应器等容器内快速结焦，迫使装置停工。

在“提高重油F1的单程转化率必然增加热缩合物胶质、沥青质、液相焦炭数量”这一事实的前提下，避免“胶质、沥青质、液相焦炭析出”的方法，必然是降低重油F1单程转化率或和引入外来的富2环及多环芳烃的富芳油KAS，由于降低重油F1单程转化率是被动的方法，会降低装置加工效率，因此“引入外来的合适的胶质、沥青质、液相焦炭的溶剂油及其使用方法”，就成了一个重要的技术问题，它关系着重油F1的上流式悬浮床加氢热裂化反应过程UR的经济性，而本发明的核心目标是，在共炼富芳油KAS的前提下，对现有的反应方法提出改进，以简化反应进料加热系统、降低进料炉出口温度，降低反应系统、分馏系统加工规模，节省投资、降低燃料消耗、降低装置操作苛刻度，提高总体工艺的经济性。