[发明专利]铅酸蓄电池的安全破拆回收方法、破拆回收系统及自动操作方法

说明书

本发明提供了一种铅酸蓄电池的安全破拆回收方法、破拆回收系统及自动操作方法，涉及铅酸蓄电池的回收处理技术领域。本发明提供的安全破拆回收方法包括：打孔步骤，对电池的上盖和壳底分别进行打孔；放酸液步骤，使电池中的酸液从孔中排出；上盖和壳底的破拆步骤，分别对上盖和壳底进行切割去除；隔槽间极板连接的破拆步骤，对隔槽间极板的连接处进行打孔；取极板和铅膏步骤，推动极板从壳体中分离出。通过本发明提供的安全破拆回收方法，解决了现有技术中铅酸蓄电池的回收所存在的材料分离困难，回收难度较大的技术问题。

技术领域

本发明涉及铅酸蓄电池的回收处理技术领域，尤其是涉及一种铅酸蓄电池的安全破拆回收方法、破拆回收系统及自动操作方法。

背景技术

对废旧铅酸蓄电池的回收，通常采用采用锤式破碎机对铅酸蓄电池进行粉碎处理。粉碎处理后的铅栅、铅膏和塑料的颗粒较小，导致分离困难，还使回收铅的杂质增多，提高了铅酸蓄电池的回收难度。而且，在粉碎后，一般还需要对铅栅、铅膏和塑料进行分选，使回收铅的工序增多，降低了生产效率。在电池的破碎和分离过程中，需要消耗大量的能源，增加了成本。国内还普遍存在着人工破拆的方式，但这种破拆方式存在着破拆效率低，并且铅会与人体发生直接接触，逸散铅尘和含硫气体对人体造成长期伤害和伤害积累，同时酸液的无序倾倒会对车间生产环境，如设备、衣物、建筑结构造成长期破坏。

破拆法不同于破碎法，拆解过程不仅拆开了电池体，还直接将电池的残酸、塑胶壳、铅极板、铅泥进行了分离，具有极高分离度；而无须像破碎法，先破碎混合，再进行复杂的分离操作，生产分离效率较低。

根据生产测算，破拆法约比破碎法节电90％，节水95％，占地面积少60％，设备成本低70％，运营与维护成本低50％，分离度高20％；但人工破拆则存在操作工与含铅环境的密切接触，劳动保护措施难以达标。目前，采用机械破拆的关键技术尚未成熟，成套装置尚无定型产品。

由于铅酸蓄电池使用条件和事故状态下的安全要求，其结构不仅具有较高结构强度、防泄漏封闭性，还具有整体不可拆卸、防分解性，基本完美地实现了免拆卸组装式的机械结构和免维护。因此，蓄电池的设计和制造环节，基本没有考虑回收循环再利用，可以说目前的蓄电池主要是一种一次性产品，而不是再生式蓄电池，破拆法并不是严格意义上的装配逆过程，由此给蓄电池破拆式再生提出了全新的技术研究要求。

因此，现有技术中对铅酸蓄电池的回收存在分离困难，回收难度较大的技术问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铅酸蓄电池的安全破拆回收方法、破拆回收系统及自动操作方法，以缓解现有技术中铅酸蓄电池的回收所存在的分离困难，回收难度较大的技术问题。

本发明第一方面提供一种铅酸蓄电池的安全破拆回收方法。本发明提供的铅酸蓄电池的安全破拆回收方法包括：

打孔步骤，对电池的上盖打设放液孔，对壳底打设进气孔；

放酸液步骤，通过进气孔进行吹气，驱动电池中的酸液从放液孔中排出；

上盖和壳底的破拆步骤，分别对上盖和壳底进行切割去除；

隔槽间极板连接的破拆步骤，对隔槽间极板的连接处进行打孔；

取极板和铅膏步骤，推动极板从壳体中分离出。

进一步的，本发明提供的安全破拆回收方法包括：极板和铅膏分选步骤，使用酸液冲洗极板，使铅膏与极板分离。

进一步的，放酸液步骤包括吹气步骤，对上盖或者壳底的孔进行吹气，驱动酸液从对面的孔中排出。