[发明专利]混炼胶制造方法

说明书

本发明公开了一种混炼胶制造方法，混炼采用密炼工艺，方法采用半正半逆混炼法，然后加硫采用开炼工艺；混炼时先加三分之一炭黑和全部生胶，快速形成结合橡胶；第二步加入三分之一炭黑和增塑剂；最后加入剩余的三分之一的炭黑和小料，排料温度控制到70℃以下；密炼机混炼完形成母炼胶后，停放24小时，采用开炼机加硫。实践证明采用此方法制得的混炼胶，其各项物理化学指标均优于其他方法制得的混炼胶，同时生产效率提高，为其他方法的2倍以上。

技术领域

本发明属于氯化丁基橡胶的混炼胶工艺领域，具体为一种新型的混炼胶制造方法。

背景技术

氯化丁基橡胶（CIIR）作为丁基橡胶的改性橡胶，具有优异的气透性能、耐热性和耐候性，被广泛应用于军民品各行业中，特别是轮胎行业及防护类产品中。目前世界各发达国家的防毒面具罩体材料基本上都采用了CIIR。随着CIIR的大量使用，其混炼胶的质量成为保证产品质量的关键环节。

传统混炼胶的制造，一种是开炼机混炼；一种是密炼机混炼。以下分别叙述其工艺及优缺点。

1、开炼机混炼工艺

由于CIIR不易包辊、自粘性差，开炼机混炼时只能在辊距为1-2mm的辊距上开始加料，加入少量生胶包辊后加入炭黑，再加其他小料，由于容易脱辊，炭黑应少量多次加入，待形成结合橡胶后，再放开辊距至2~3mm；加入少量生胶再加炭黑，以此类推，直至辊距放到8~10mm，加完全部的生胶和炭黑并混均匀，之后再加入小料和硫化剂混匀之后下片。

开炼机混炼时应注意：

1）、上面生胶不易过多，形成结合橡胶后放辊距，存胶压入后抽胶，再加生胶形成存胶。

2）、炭黑加入量不宜过快，否则会脱辊，应少量多次加入。

3）、形成结合橡胶后，及时放辊距加入生胶，否则加入过量炭黑会形成凝胶粒子，影响产品质量。

2、开炼机混炼的缺点如下：

1）、开炼机加入炭黑，作业环境极差，影响操作者健康。

2）、操作时间长，生产效率低。

3）、需少量多次加入填料，且要不断清扫落下料，劳动强度大。

开炼机混炼胶由于其混炼温度低，不会造成因胶温度过高而使氯原子脱附的现象，混炼胶性能指标好，特别是老化后指标好，同时避免了高温时胶料容易烧焦的现象。

3、密炼机混炼工艺

密炼机混炼分为正混炼和逆混炼

正混炼为先加入生胶压合1~2分钟后再加入小料，压合后再分次加入炭黑。由于CIIR的自粘性差，生胶通过密炼机撮合后形成大小不同的胶块，很难吃粉，通常加入炭黑后很容易压散，为了避免压散，前期炭黑应少量分多次加入，后期才能快速加入，且压散还需加生胶补救，影响配方的准确度。

逆混炼是先加入炭黑和小料，然后再加入生胶。同样由于CIIR自粘性差，前期不易吃粉的特点，也很容易压散。

4、密炼机混炼的缺点如下：

1）、由于密炼机混炼时捏合剪切力大，胶料摩擦生热快，而不易吃粉又造成混炼时间长，所以排料温度高，胶料易分解易烧焦。

2）、无论正混炼还是逆混炼，都很容易压散，补救后影响配方的准确度。

3）、由于高温会造成氯原子脱附，影响混炼胶的物理化学性能，特别是老化后性能不好。

5、密炼机混炼的优点

1）、由于是密闭式混炼胶料，环境卫生好。

2）、较开炼机混炼生产效率高。