[发明专利]一种新型内胎压出流水线

说明书

本发明涉及一种新型内胎压出流水线，包括按流水线传输方向依次顺序设置的接取装置、控制收缩装置、印字打孔贴嘴装置、定长裁断装置、超声波焊接装置、喷涂烘干装置和智能分流装置，所述超声波焊接装置包括工位切换机构和超声波焊接机构，所述工位切换机构包括第五机架、滑动架、输送带、第一伺服电机和第二伺服电机，所述超声波焊接机构包括固定架、超声波焊接组件、导向气缸、第三光电传感器以及焊接底板，所述工位切换机构带动两条输送带轮流交替与定长裁断装置的出料端对齐。本发明的流水线效率高，安全性好且生产的内胎贴嘴精度高。

技术领域

本发明属于内胎生产设备领域，尤其涉及一种新型内胎压出流水线。

背景技术

传统的内胎生产工艺是通过在气门嘴胶垫上喷涂胶浆，再按压至内胎胎管上来实现气门嘴的粘贴。在实际生产过程中，由于胶浆的制作需要使用汽油存在很大的安全隐患，且人力成本较高。故去除胶浆，是内胎生产行业急需解决的一大问题！

传统的内胎生产过程中为了达到胎管冷却的目的，生产线采用表面过水后风刀吹干的方式来实现。该方式在实际使用过程中，缺点明显：1、噪声污染严重2、吹干无法保证完全干燥，影响生产产品的合格率，3、胎管的冷却收缩等问题无法解决，产品品质提升困难。改善冷却方式，解决缺陷。

传统的内胎生产过程中还需要使用外隔离剂，外隔离剂为大颗粒粉剂，搅拌混合于水后，喷洒在胎管上，再使用风刀吹干的方式来实现隔离目的。该方法使得车间烟尘较大，带来恶劣的环境污染。

传统内胎生产线的最后一般设有多个人工将粘贴完气门嘴的胎条连接成环的工位，传统方式是工作人员直接从流水线上取胎条操作，人员与生产设备的直接干涉，存在安全隐患，且人员来不及操作时，胎条便会在生产线末端堆积，影响生产效率。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种新型内胎压出流水线，该流水线效率高，安全性好且生产的内胎贴嘴精度高。

为了实现上述目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种新型内胎压出流水线，包括按流水线传输方向依次顺序设置的接取装置、控制收缩装置、印字打孔贴嘴装置、定长裁断装置、超声波焊接装置、喷涂烘干装置和智能分流装置，所述控制收缩装置包括上下交错排列设置在第二机架上的多个冷却辊筒，每个冷却辊筒均设有进水口、出水口，且每个冷却辊筒均由独立带调速功能的传动装置驱动，所述印字打孔贴嘴装置包括沿流水线方向依次设置在第三机架上的印字机构、打孔机构、贴嘴机构、第一光电传感器以及分别设置在打孔机构两侧的第一传送带、第二传送带，且第二传送带避让开贴嘴机构，

所述超声波焊接装置包括工位切换机构和超声波焊接机构，所述工位切换机构包括第五机架、滑动架、输送带、第一伺服电机和第二伺服电机，所述滑动架横向滑动设置在第五机架上端，且通过第二伺服电机驱动横向移动，两条输送带并排设置在滑动架上，且由固定在滑动架一端的第一伺服电机驱动转动；所述超声波焊接机构包括固定架、超声波焊接组件、导向气缸和第三光电传感器，所述固定架垂直固定在滑动架上，两个导向气缸分别与固定架固定，两个超声波焊接组件位于焊接底板上方且与两条输送带对齐，两个超声波焊接组件分别由两个导向气缸单独驱动升降，所述第三光电传感器固定在固定架底部，

所述工位切换机构带动两条输送带轮流交替与定长裁断装置的出料端对齐。

作为优选方案：所述滑动架上还设有压合随动机构，所述压合随动机构包括下压气缸、压板、支架、压簧和直线导轨，两个直线导轨固定在滑动架的两侧，所述支架的两侧分别滑动套设在两个直线导轨，所述压簧设置在支架与直线导轨的端部之间，使得支架靠近超声波焊接组件，所述压板通过下压气缸固定在支架上，且与输送带对齐。

作为优选方案：所述超声波焊接机构还包括焊接底板，所述焊接底板固定在滑动架上且截面呈梯形，所述焊接底板位于两条输送带的上方，且与两条输送带之间留有间隙。