[发明专利]一种智能油膜轴承供油监测传感接头

说明书

本发明公开了一种智能油膜轴承供油监测传感接头，包括轧机动压管路上的软管、硬管，以及远端中控室，还包括套筒，套筒的两端上分别连有左、右端盖，左端盖上具有出口处，出口处与硬管连接，右端盖上设有航空接头、活动螺母和连接器基座，活动螺母与软管连接；套筒内具有芯管，套筒内设有压力传感器、温度传感器、第一超声波探头和第二超声波探头，第一超声波探头和第二超声波探头均贴合芯管的外侧，压力传感器和温度传感器均与左端盖相连；压力传感器、温度传感器、第一超声波探头和第二超声波探头的信号线均与连接器基座连接，连接器基座与航空接头对接。本发明能够在恶劣工况下工作，对油膜轴承动压进油口的压力、流量、动压温度进行实时监测。

技术领域

本发明涉及油膜轴承实时在线状态监测技术，更具体地说，涉及一种智能油膜轴承供油监测传感接头。

背景技术

油膜轴承亦称液体摩擦轴承，是现代化轧机关键核心部件。油膜轴承是一种以润滑油作为润滑介质的径向滑动轴承，油膜轴承的润滑原理是：在轧制过程中，由于轧制力的作用，迫使辊轴轴颈发生移动，油膜轴承中心与轴颈的中心产生偏心，使油膜轴承与与轴颈之间的间隙形成了两个区域，一个叫发散区(沿轴颈旋转方向间隙逐渐变大)，另一个叫收敛区(沿轴颈旋转方向逐渐减小)。当旋转的轴颈把有粘度的润滑油从发散区待入收敛区，沿轴颈旋转方向轴承间隙由大变小，形成一种油楔，使润滑油内产生压力。油膜内各点的压力沿轧制方向的合力就是油膜轴承的承载力。当轧制力大于承载力时，轴颈中心与与油膜轴承中心之间的偏心距增大。在收敛区内轴承间隙沿轴颈旋转方向变徒，最小油膜厚度变小，油膜内的压力变大，承载力变大，直至与轧制力达到平衡，轴颈中心不再偏移，油膜轴承与轴颈完全被润滑油隔开，理论上形成了全流体润滑。

现代轧机支承辊，尤其是具有板形与板厚自动控制功能的大型板带连轧机，大都采用油膜轴承。油膜轴承因其承载性能好、工作稳定可靠、工作寿命长、速度范围宽、结构尺寸小、摩擦系数低等优点，在各种机械、各个行业中都得到了广泛的应用。在正常情况下，油膜轴承的轴瓦和旋转轴之间通过润滑油油膜来隔开，油膜轴承具有上述的诸多优点，但在存在轴套、锥衬套等耐热能力不高，容易在高温时损坏的缺点。在这层油膜遭到破坏时会导致旋转轴与轴瓦之间形成边界摩擦，很容易造成设备故障。而一般的轧机上也没有对油膜轴承进行实时监测的设备，而在实际的使用过程中，油膜轴承的损坏是比较难以发现的。

因此在某些钢厂冷连轧机组在线运行的过程中经常发生油膜轴烧损在机架上的事故，而衬套中有损伤无法使用的次数也越来越多，烧损事故的发生导致厂方被迫停机更换支承辊，进而导致整个机组停机，严重影响了正常生产，增加了总的停机时间损失，衬套修复的直接经济损失也高居不下，所以非常有必要对油膜轴承的压力、温度以及流量等参数进行实时监测。

由于对油膜轴承所要进行监测的参量比较多，而轧机内部安装空间非常有限，如果直接在油膜轴承或供油管道上安装多个传感器势必会对供油管路系统造成不可逆的破坏，对油膜轴承的工作稳定性会造成比较大的影响。另一方面，由于多个传感器各自分立处于恶劣的现场环境下，在对各个参量进行测试采集时容易受到外界因素的干扰，特别是轧机内部是一种潮湿高温并带有酸性乳化液腐蚀性的环境，在这种环境下，极易导致传感器寿命缩短或者损坏等现象，进而又引出传感器更换等等更加不方便的问题，这又对机组造成了停机负担，影响生产效率。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种智能油膜轴承供油监测传感接头，能够长时间在线运行，拥有长久使用寿命，能够在恶劣工况下工作，并具备高精度，对油膜轴承动压进油口的压力、流量、动压温度进行实时的监测。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种智能油膜轴承供油监测传感接头，包括：轧机动压管路上的软管、硬管，以及远端中控室，还包括：套筒，套筒的两端上分别连有左端盖和右端盖，左端盖上具有出口处，该出口处与所述轧机动压管路上的硬管连接，右端盖上设有航空接头、活动螺母和连接器基座，活动螺母与所述轧机动压管路上的软管连接；