[发明专利]一种轴承套圈车加工轮廓检测方法

说明书

本发明涉及一种轴承套圈车加工轮廓检测方法，包括以下步骤：第一检测装置在检测到待测工件到达待测工位时，向控制器发送已检测到待测工件的指示信息；控制器根据来自第一检测装置的指示信息控制推送装置将待测工件送入检测工位，同时将已检测完成的工件推出；控制器在待测工件到达检测工位时控制压料组件下压使工件固定；控制器控制驱动装置对第二检测装置进行驱动，第二检测装置对工件进行检测，并将检测结果发送给控制器；控制器根据接收的检测结果判断检测工件是否合格。本发明可实现对轴承套圈车加工内轮廓、外轮廓的同时自动检测，并根据检测结果区别合格件和不合格件，大大提高了检测的效率和准确率。

技术领域

本发明涉及轴承生产技术领域，特别是涉及一种轴承套圈车加工轮廓检测方法。

背景技术

轴承套圈车加工生产过程中有很多道工序（粗车-平端面-外倒角-外槽-挖沟道-车密封槽-车台阶-内倒角-车内孔）。有很多缺其中一道工序和尺寸超差的产品流出到客户那里，就有可能造成严重后果，例如损坏客户机器。现有的控制手段多依靠有经验的工人进行尺寸和外观的检测，由于产量的不断提高，如此做法需要投入更多人力物力，但由于工人水平的参次不齐，大量存在漏检或是不达标的情况。

发明内容

本发明的一个目的在于解决现有技术存在的人力检测效率低，智能化程度低的问题，提供一种能够同时实现轴承套圈车加工外轮廓和内轮廓的检测方法。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：一种轴承套圈车加工轮廓检测方法，检测方法应用于的轴承套圈车加工轮廓检测装置包括：工件输送通道、推送装置、压料组件、第一检测装置、第二检测装置、驱动装置和控制器；工件输送通道上设置有待检工位和检测工位；驱动装置的一端与第二检测装置连接，另一端与控制器连接；推送装置、第一检测装置和压料组件分别与控制器连接；检测方法包括以下步骤：

S1，第一检测装置在检测到待测工件到达待检工位时，向控制器发送已检测到待测工件的指示信息；

S2，控制器根据来自第一检测装置的指示信息控制推送装置将待测工件送入检测工位，同时将已检测完成的工件推出；

S3，控制器在待测工件到达检测工位时控制压料组件下压使工件固定；

S4，控制器控制驱动装置对第二检测装置进行驱动，第二检测装置对工件进行检测，并将检测结果发送给控制器；

S5，控制器根据接收的检测结果判断检测工件是否合格，并返回S1。

进一步地，步骤S2所述推送装置包括推料杆和推料气缸，推料杆水平设置在待检工位的下方，推料杆一端正对检测工位，另一端与一推料气缸气缸杆固定连接，推料气缸气缸杆的移动路径前方设有磁性感应传感器SQ5，后方设置有磁性感应传感器SQ6,磁性感应传感器SQ5和磁性感应传感器SQ6与控制器电连接；控制器接收到第一检测装置的指示信息后，控制推料气缸后退，待测工件落在推料杆前方，当控制器接收到磁性感应传感器SQ6的指示信号时，控制器控制推料气缸改为前进，推动待测工件进入检测工位，同时将检测工位上的工件推出，当控制器接收到磁性感应传感器SQ5的指示信号时，推料气缸停止，此时待测工件到达检测工位。

进一步地，步骤S3所述压料组件包括压料气缸和压头，压头与压料气缸连接杆连接，压料气缸固定在检测工位上方，压料气缸与一电磁阀YV8电连接，电磁阀YV8与控制器电连接，压料气缸带动压头沿径向方向上下移动；当控制器接收到磁性感应传感器SQ5的指示信号后，控制器通过电磁阀YV8控制压料气缸下压，压头与工件上方相抵，使工件固定。

进一步地，第二检测装置包括内形卡板、外形卡板、第一激光移位传感器以及第二激光移位传感器，内形卡板与待测工件的内轮廓相符合，外形卡板与待测工件的外轮廓相符合，第一激光移位传感器激光射向外形卡板，第二激光移位传感器激光射向内形卡板；第一激光移位传感器和第二激光移位传感器与控制器电连接。