[发明专利]一种高压油轨整体成型系统及工艺

权利要求书

1.一种高压油轨整体成型系统，其特征在于，该系统包括依次设置的自动投料系统(1)、中频或高频加热系统(2)、若干个成型模具(3)、冷却装置(4)、后处理系统(6)、CNC加工中心(7)以及整装测试生产线(18)：

所述自动投料系统(1)上设置料仓(8)，所述自动投料系统(1)与中频或高频加热系统(2)通过料道(9)连接，所述高压油轨整体成型系统还设有机械手装置(14)；

所述机械手装置(14)分别设置在中频或高频加热系统(2)、成型模具(3)、冷却装置(4)以及后处理系统(6)的相邻两设备之间，用于将待加工工件从上一设备输送到下一设备，所述机械手装置(14)上相对地设置第一喷射装置(15)及第二喷射装置(16)，用于对模具进行清理；

所述后处理系统(6)包括通过零件传输装置(19)与成型模具(3)相连的切边装置(20)，依次设置在切边装置(20)后方对待加工工件按序进行加工的飞边打磨装置(22)、连续喷砂或喷丸系统(23)、连续高压清洗系统(24)、连续酸洗钝化系统(27)、连续清洗烘干系统(29)；

所述连续清洗烘干系统(29)与热回收系统(0)连接，该热回收系统(0)包括用于对成型模具(3)进行冷却降温的冷却装置(4)、与成型模具(3)进行热交换的热交换装置(32)、分别与热交换装置(32)相连的加热清洗系统(30)以及烘干系统(31)、与加热清洗系统(30)以及烘干系统(31)进行热交换的空冷或风冷冷却系统(33)，所述空冷或风冷冷却系统(33)与冷却装置(4)相连。

2.根据权利要求1所述的一种高压油轨整体成型系统，其特征在于，所述料道(9)及中频或高频加热系统(2)的出料端均设有挡料器(10)。

3.根据权利要求1所述的一种高压油轨整体成型系统，其特征在于，所述中频或高频加热系统(2)中设有检测传感器(12)。

4.根据权利要求1所述的一种高压油轨整体成型系统，其特征在于，所述冷却装置(4)中包括冷却系统及固溶处理系统。

5.根据权利要求1所述的一种高压油轨整体成型系统，其特征在于，所述连续酸洗钝化系统(27)通过液下传输装置(26)对待加工工件进行传输，该系统内还设有取放待加工工件的桁架机械手(25)。

6.根据权利要求1所述的一种高压油轨整体成型系统，其特征在于，所述成型模具(3)至少为两台或两台以上。

7.一种采用如权利要求1～6任一所述系统进行的高压油轨整体成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)自料仓向自动投料系统添投加毛坯块料，毛坯块料由滑道自动送入中频或高频加热系统中加热为原料，通过传感器检测符合送料条件时开启挡料器送料；

(2)机械手装置将原料移送到各工位；

(3)先利用机械手装置上的第一喷射装置对成型模具进行清理，同时第二喷射装置对模具样品型腔进行耐热涂料的喷涂，然后成型模具通过上模具与下模具挤压原料成型，同时并通过冷却装置进行强制冷却、固溶处理得到油轨零件粗品，开模并使用顶杆将零件顶出；

(4)通过机械手装置将油轨零件粗品全部自动送入后处理系统进行切边、打磨，喷丸喷砂、酸洗钝化、清洗烘干处理为高压油轨毛坯；

(5)后处理完成后，使用一序或多序CNC加工中心对高压油轨进行油孔，油路，接口的精密的加工，整装测试生产线进行清洗，附件安装，压力泄漏测试，激光打码，完成整体高压油轨道的制备。

8.根据权利要求7所述的一种高压油轨整体成型工艺，其特征在于，所述中频或高频加热系统加热毛坯块料的温度为1100～1250℃。

9.根据权利要求8所述的一种高压油轨整体成型工艺，其特征在于，所述的强制冷却介质的温度为2～8℃，冷却的时间为：55～300s。

10.根据权利要求9所述的一种高压油轨整体成型工艺，其特征在于，所述各工序之间采用自动流转输送方式。