[发明专利]一种转子动态同轴度监测装置及其监测方法在审
申请号: | 201910001444.X | 申请日: | 2019-01-02 |
公开(公告)号: | CN109668529A | 公开(公告)日: | 2019-04-23 |
发明(设计)人: | 张福海;孙忠志;杨运忠;李健;刘永生;牛培宇 | 申请(专利权)人: | 江苏核电有限公司 |
主分类号: | G01B11/27 | 分类号: | G01B11/27 |
代理公司: | 核工业专利中心 11007 | 代理人: | 闫兆梅 |
地址: | 222000 江苏省连云*** | 国省代码: | 江苏;32 |
权利要求书: | 查看更多 | 说明书: | 查看更多 |
摘要: | |||
搜索关键词: | 底座 长槽钢梁 槽钢支撑梁 槽钢横梁 监测装置 转子动态 调整板 同轴度 大型转动设备 工程技术领域 运行状态监测 同轴度测量 短槽钢梁 焊接连接 激光探头 六角螺栓 水平焊接 监测 焊接 核电站 | ||
本发明属于核电站大型转动设备运行状态监测工程技术领域,具体涉及一种转子动态同轴度监测装置及其监测方法,包括:底座长槽钢梁A与底座长槽钢梁B通过底座短槽钢梁焊接连接;底座长槽钢梁B前、后两端分别焊接有槽钢支撑梁;两槽钢支撑梁上方水平焊接有槽钢横梁;槽钢横梁左、右两端通过六角螺栓A分别固定有调整板;每个调整板上还设有一个同轴度测量激光探头。
技术领域
本发明属于核电站大型转动设备运行状态监测工程技术领域,具体涉及一种转子动态同轴度监测装置及其监测方法。
背景技术
核电站大型转动设备在运行前,需进行联轴器对中以确保设备本体与驱动机之间转子同轴度误差在标准范围内。但设备在运行过程中,若出现外部管线、基础等对转动设备产生附加应力,造成设备本体与驱动机之间转子同轴度误差增大,将导致设备振动超标,影响设备及所在系统的安全稳定运行。
为了防止外部管线、基础等对转动设备产生附加应力,造成设备本体与驱动机之间转子同轴度误差增大、设备振动超标的问题,亟需设计一种转子动态同轴度监测装置,以保证设备及所在系统的安全稳定运行。
发明内容
本发明目的是针对上述现有技术的不足提供一种转子动态同轴度监测装置及其监测方法,用于实现大型转动设备在运行过程中转子动态同轴度的监测,以便实时了解同轴度状态,针对监测状态及时评估大型转动设备运行可靠性。
本发明的技术方案是:
一种转子动态同轴度监测装置,包括:底座长槽钢梁A与底座长槽钢梁B通过底座短槽钢梁焊接连接;底座长槽钢梁B前、后两端分别焊接有槽钢支撑梁;两槽钢支撑梁上方水平焊接有槽钢横梁;槽钢横梁左、右两端通过六角螺栓A分别固定有调整板;每个调整板上还设有一个同轴度测量激光探头。
如上所述调整板和同轴度测量激光探头通过六角螺栓B连接,所述每个调整板的上表面纵向方向开有两个长条通孔,用于纵向位置调整。
如上所述每个调整板与槽钢横梁连接处上还设置有平垫片,所述底座短槽钢梁数量为两个,每个底座短槽钢梁上表面中央开有一个螺纹通孔。
如上所述槽钢横梁左、右两端上表面沿横向方向均开有一个长条通孔,用于横向位置调整。
如上所述六角螺栓A设置在调整板上的两个纵向长条通孔内。
如上所述底座长槽钢梁B和底座长槽钢梁A上表面中央上各开有一个圆形通孔,便于安装螺栓对整个装置进行固定。
一种如上所述的转子动态同轴度监测装置的监测方法,包括以下步骤:
步骤一:将两个六角螺栓A装入调整板上的两个纵向曹内,然后将调整板装在槽钢横梁上,将两个六角螺栓A穿过槽钢横梁的横向长条通孔,用于调整板在槽钢横梁的横向和纵向移动调整;
步骤二:将同轴度测量激光探头安装在调整板上,将六角螺栓B穿过同轴度测量激光探头上的两个通孔与调整板的螺纹孔连接固定。
步骤三:完成步骤一和二后,将转子动态同轴度监测装置放在转动设备侧面,将两个同轴度测量激光探头发射出的激光分别调整至待测设备本体转子上和驱动机转子上,完成设备运行过程中转子动态同轴度的监测。
本发明具有以下有益效果:
1、本发明设计的一种转子动态同轴度监测装置结构简单,安装方便;
2、本发明的一种转子动态同轴度监测装置,用过实时了解同轴度状态,能够有效监测大型转动设备在运行过程中的转子动态同轴度,并针对监测状态及时评估大型转动设备运行可靠性。
附图说明
图1是本发明所设计的一种转子动态同轴度监测装置结构示意图;
该专利技术资料仅供研究查看技术是否侵权等信息,商用须获得专利权人授权。该专利全部权利属于江苏核电有限公司,未经江苏核电有限公司许可,擅自商用是侵权行为。如果您想购买此专利、获得商业授权和技术合作,请联系【客服】
本文链接:http://www.vipzhuanli.com/pat/books/201910001444.X/2.html,转载请声明来源钻瓜专利网。
- 上一篇:一种超长床身直线度检测方法
- 下一篇:一种轴与轴孔对中检测方法及对中检测装置