[实用新型]控制型材内筋弯曲的型芯镶块

说明书

本实用新型公开了控制型材内筋弯曲的型芯镶块，包括型芯镶块本体，型芯镶块本体内设置有内筋供料腔，它还包括第一吹风槽、第一通风孔和第一气闷头，所述第一吹风槽所在位置靠近内筋供料腔，所述第一通风孔与第一吹风槽连通，所述第一气闷头固连在第一吹风槽远离第一通风孔的一侧，它还包括第二吹风槽、导气柱、第二通风孔、螺塞和第二气闷头。采用了这种结构后，吹风槽槽口的边沿与筋供料腔开口边沿之间距离科学合理的进行设置，使用时用风冷系统与通风孔连接，冷却空气进入通风孔迅速带走型坯内腔的热量，有效解决型坯内筋变形问题，且能够防止内筋供料腔外溢堵塞通风孔，设置气闷头配合吹风槽使得风冷系统吹出的风向发生改变。

技术领域

本实用新型涉及控制型材内筋弯曲的型芯镶块。

背景技术

塑料成型过程是一十分繁杂的过程，物料经过挤出机加热、加压，再经过挤出模具模头挤压形成型坯，型坯经干式定型（定型模）、湿式定型（水箱）快速冷却、固化。型坯进入定型，经过定型真空吸附，型坯能与定型腔壁充分接触(干式定型由冷却功能)，并迅速固化，这样型材外壁能够得到较理想的外形状。而型坯的内筋，其本身是自由状态，没有定模固定与冷却，这样内腔与外壁就存在较大的温差，而且在连续不断的生产中，型坯内腔温度无法快速散去且还受自重的影响，型坯内较长的内筋（尤其是长度L大于30mm的内筋）容易出现粘贴，弯曲等变形的问题，生产出的产品无法满足需要。目前，解决内筋弯曲的办法是补偿法：当内筋向一时方弯曲时，计算出弯曲变形量，在模具制作时，相向进行适量补偿。这种方法虽然能改善些缺陷，但它缺点较多：首先是反向补偿法要想得到精准数据，只有经过反复试验，而反复试验不仅延长模具制造周期，也增加了模具制造成本；其次塑料型材挤出是一动态挤出过程，受影响的因数较多，一旦物料配方、挤出工艺、挤出速度等发生改变，其型坯内筋发生变形量也随之改变，因而这种方法无法实现在线掌控。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有技术加工时内筋弯曲变形且不易在线补偿的问题。

本实用新型采用的技术方案是：控制型材内筋弯曲的型芯镶块，包括型芯镶块本体，型芯镶块本体内设置有内筋供料腔，它还包括第一吹风槽、第一通风孔和第一气闷头，所述第一吹风槽所在位置靠近内筋供料腔，所述第一通风孔与第一吹风槽连通，所述第一气闷头固连在第一吹风槽远离第一通风孔的一侧。

作为本实用新型的进一步改进，它还包括第二吹风槽、导气柱、第二通风孔、螺塞和第二气闷头，所述内筋供料腔分为上内筋供料腔和下内筋供料腔，所述第一吹风槽所在位置靠近上内筋供料腔，所述第一吹风槽的大小大于第二吹风槽，导气柱内开设有通气口，所述螺塞内设有通气孔，所述螺塞与导气柱的一端连接，所述导气柱的另一端穿出第二通风孔，所述的通气孔与通气口连通且所述通气孔与第二通风孔连通，所述第二气闷头固连在第一吹风槽远离第一通风孔的一侧，所述第二气闷头与螺塞远离导气柱的一端连接、连接的位置给螺塞内的通气孔留有让位的空间，第二气闷头与第二吹风槽固定连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一吹风槽槽口下边沿与上内筋供料腔开口下边沿之间的距离大于等于8mm，所述第二吹风槽槽口的下边沿与下内筋供料腔开口下边沿之间的距离小于8mm，所述第一通风孔的直径为3mm，第一气闷头远离第一通风孔的侧面与第一通风孔之间的距离为5mm，第一气闷头顶部设有60°的顶角且与第一吹风槽槽口上边沿之间的距离为1.5-2mm，第一气闷头的宽度为6-8mm、厚度为2mm，所述第二通风孔的直径为1mm，所述第二气闷头顶部与第二吹风槽槽口上边沿之间的距离为1.5-2mm，第二气闷头远离第二通风孔的侧面与第二通风孔之间的距离为5mm。

本实用新型的有益效果是：采用了这种结构后，吹风槽槽口的边沿与筋供料腔开口边沿之间距离科学合理的进行设置，使用时用风冷系统与通风孔连接，冷却空气进入通风孔迅速带走型坯内腔的热量，有效解决型坯内筋变形问题，且能够防止内筋供料腔外溢堵塞通风孔，设置气闷头配合吹风槽使得风冷系统吹出的风向发生改变，防止较长内筋由于自重发生的变形。

附图说明