[实用新型]一种数控钻孔机床用导套及导向机构

说明书

本实用新型公开一种数控钻孔机床用导套及导向机构，导套的外侧面设有用于供自动换导套机构抓取的抓取部，抓取部包括凹陷或凸起。本实用新型导套的外侧面设有抓取部，自动换导套机构通过抓取该抓取部可以对导套进行自动更换，实现了整机的自动换刀，从而提高了数控钻孔机床的生产效率，进而实现深孔钻加工的自动化生产。

技术领域

本实用新型涉及机床结构技术领域，尤其涉及一种数控钻孔机床用导套及导向机构。

背景技术

数控钻孔机床是模具制造或其他金属加工行业的常用设备之一，通常用于对金属胚料进行精密钻孔加工。数控机床是要求加工精度很高的设备，数控钻孔机床为达到高精度要求通常采用深孔钻方式。深孔钻可加工取得精准的直径尺寸、高真圆度和高垂直度的圆孔。在机械加工中通常把孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。

深孔钻的刀具在加工时，由于刀具的散热和切削排屑要求，通常是采用主轴油冷，同时由于刀具的钻杆细长而刚性较差的特性，刀具前端需要设有导套进行导向，此导套需要同时进行导向和封油，与刀具共同构成深孔钻的重要零部件，刀具和导套的大小规格搭配使用，刀具安装在主轴刀柄上，导套则需要另外设置支撑结构进行固定，加工时，导套中心与主轴中心必须在同一轴心线上。

数控机床的发展，均以追求高速、高精度、高效率为目标。随着切削速度的提高，切削时间的不断缩短，对换刀时间的要求也在逐步提高；能否实现自动换刀已成为数控机床的一项重要指标，自动换刀技术是以减少无效加工时间为主要目的，综合考虑机床的各方面因素，在尽可能短的时间内完成刀具交换的技术方法。

但是，由于刀具与导套必须配合相同规格才能使用，在更换刀具后也要更换导套，而现有的导套由于其外形和固定方式导致其无法被自动换导套机构抓取，即无法对导套进行自动更换，因而降低了数控钻孔机床的生产效率。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种数控钻孔机床用导套及导向机构，其解决了现有的导套由于其外形和固定方式导致其无法被自动换导套机构抓取，无法对导套进行自动更换的技术问题。

本实用新型采用如下技术方案实现：

本实用新型提供了一种数控钻孔机床用导套，所述导套的外侧面设有用于供自动换导套机构抓取的抓取部，所述抓取部包括凹陷或凸起。

进一步地，所述导套包括用于与机床上之支架组件卡插连接的第一本体及与所述第一本体轴向连接并凸露于所述支架组件外部的第二本体，所述导套沿其轴向设置有依次贯穿所述第一本体及第二本体并用于供刀具穿设的导向通孔，所述抓取部设于所述第二本体的外侧面上。

进一步地，所述抓取部包括形成于所述第二本体外侧面的环形凹槽，所述环形凹槽具有敞开设置的槽口和与所述槽口间隔相对设置的槽底面，所述环形凹槽的槽宽尺寸从所述槽口向所述槽底面逐渐减小。

进一步地，所述导套由金属材料制成，所述第一本体之外侧面凹设有用于与所述支架组件相卡持的卡位凹槽，所述卡位凹槽的横截面为弧形或者“L”形或者“V”形或者“U”形。

进一步地，所述第一本体的外径小于所述第二本体的外径，所述第二本体之靠近所述第一本体的端面设有用于与所述支架组件相贴合的定位平面。

进一步地，所述第一本体为圆台形，所述第一本体具有第一端面及与所述第一端面背向间隔设置的第二端面，所述第二端面与所述第二本体连接，所述第一本体的外径尺寸从所述第二端面向所述第一端面逐渐减小。

进一步地，所述第二本体为圆柱形，所述第二本体具有第三端面及与所述第三端面背向间隔设置的第四端面，所述第三端面与所述第二端面共面，且所述第三端面之位于所述第二端面外侧的环形面形成所述定位平面。

进一步地，所述第四端面上设有用于与待加工件相贴合以防止切削液飞溅的封油平面。