[实用新型]万向节叉

说明书

本实用新型提供了万向节叉，属于汽车零部件领域。包括本体和至少两处支脚，本体内具有套孔，本体上还开设有一条锁紧裂缝，锁紧裂缝的上端贯穿套孔的底壁，锁紧裂缝使套孔具有开口，支脚的一端与本体为一体，本体上开设有螺纹锁紧孔，锁紧裂缝位于螺纹锁紧孔两端之间，套孔的一处内壁上开设有向外延伸的间隙槽。本节叉有利于增强传动轴的被锁紧程度，减少后续松动现象的发生。

技术领域

本实用新型属于汽车零部件领域，涉及万向节叉。

背景技术

汽车底盘传动轴上的万向节叉位于传动的端部，其外圆内孔与传动轴端部的轴相配合，主要作用是传递扭矩和调整传动轴的长短、位置关系。万向节叉的加工质量不仅影响其安装精度和运动精度，而且影响到汽车底盘传动轴上的工作精度、使用性能和寿命。

由于汽车底盘传动轴的类型多，形状各异，又因为安装空间的位置和大小限制，导致节叉的种类繁多。目前的节叉存在一个较为普遍的问题，即传动轴的外部轮廓与节叉套孔的轮廓吻合度高，该种结构设计原本是为了使传动轴在节叉套孔内的稳定性增强，防止传动轴发生周向窜动，但是在实际中，利用螺栓对节叉进行锁紧时，正是因为传动轴和节叉套孔的高吻合度，导致可锁紧范围极小，节叉套孔的裂口处受传动轴外壁影响无法继续闭合，汽车在运动中，万向节叉和传动轴不可避免的会发生振动，由于锁紧程度不够，振动很容易导致传动轴松动，因此目前的万向节叉有必要进行创新和改进。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了万向节叉，本万向节叉有利于增强传动轴的被锁紧程度，减少后续松动现象的发生，解决了目前万向节叉套孔设计不合理，与传动轴之间的锁紧程度低等问题。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：万向节叉，包括本体和至少两处支脚，所述本体内具有套孔，所述本体上还开设有一条锁紧裂缝，所述锁紧裂缝的上端贯穿所述套孔的底壁，所述锁紧裂缝使所述套孔具有开口，所述支脚的一端与所述本体为一体，其特征在于：所述本体上开设有螺纹锁紧孔，所述锁紧裂缝位于所述螺纹锁紧孔两端之间，所述套孔的一处内壁上开设有向外延伸的间隙槽。

本万向节叉具体如下：套孔未加工间隙槽前与传动轴的外壁轮廓匹配，在现有的节叉中，由于传动轴的外壁轮廓与套孔的轮廓基本相同，没有留有锁紧间隙，在后续的锁紧过程中受到传动轴本身影响，导致锁紧效果差。本万向节叉通过向外延伸的间隙槽设计，使传动轴装配后与套孔内壁之间还留有一个间隙槽，在后续的螺栓螺母配合锁紧过程中，间隙槽能够提供充分的锁紧变形区域，该区域不与传动轴的外壁接触，因此不会出现卡死现象。支脚的作用是安装十字节，十字节是实现变角度动力传递的机件。

上述的万向节叉中，所述套孔呈多边形且贯穿所述本体。

多边形套孔是为了防止传动轴发生周向窜动。

上述的万向节叉中，所述间隙槽呈下凹的弧形。

下凹弧形能够增加下凹的空间，增大锁紧变形幅度。

上述的万向节叉中，所述本体上一体成型有呈圆柱状的延伸台，所述螺纹锁紧孔的一端贯穿所述延伸台。

延伸台的设计是为了增加螺纹锁紧孔的长度，增强连接牢固性。

上述的万向节叉中，所述间隙槽开设在所述套孔底壁上，所述锁紧裂缝的上端贯穿所述间隙槽，所述锁紧裂缝上端与所述间隙槽形成Y形。

即锁紧裂缝的上端与间隙槽的底部中心处连通。

上述的万向节叉中，所述间隙槽底壁上开设有连接通孔，所述连接通孔使所述套孔与所述螺纹锁紧孔相贯通，当所述螺纹锁紧孔连入螺栓时，螺栓上的部分区域在连接通孔处进入套孔内。