[实用新型]一种正压曲面玻璃成型模具及其加热设备

说明书

本实用新型公开一种正压曲面玻璃成型模具及其加热设备，包括有上模具和下模具，另外还具有上加热板和下加热板，通过在上模具中加设正压孔，另外在上加热板对应的位置上加设导气孔，在进行玻璃软化成型时，通过导气孔和正压孔形成的通道向模具内部注入正压气体，使内部处于软化的玻璃能够紧贴成型腔进行冷却成型，彻底解决因冷却过程中贴合不牢靠导致成型失败，次品的产生。

技术领域

本实用新型涉及玻璃加工领域，特别涉及一种玻璃成型模具及其加热设备。

背景技术

在玻璃热弯领域中，传统的玻璃热弯因为玻璃较厚，而成型过程中成型较好控制，要求精度低。而在目前的手机曲面玻璃的生产中，是要求曲面玻璃达到特定的曲面形状的情况下，尽可能地将曲面玻璃的厚度减少。

一般加工曲面的手机玻璃，通常是对已经加工好的玻璃原片进行加热，使其在软化点附近进行弯曲，以达到需要的曲面形状，因为玻璃本身非常薄，过快升温和过快降温都会导致玻璃直接碎裂，使得原料报废。所以在目前的加工工艺中，通常需要加工的玻璃通常跟随着模具，在加工设备中的加热区、软化区、成型区和冷却区中依次停留，保证玻璃尽可能快速地升温，不发生碎裂，又能够降低生产能耗。

但是，在冷却的过程中，却发现，玻璃有时不能够完全贴合模具，使得在冷却成型的过程中的形状没有完全按照模具中的腔体形状进行成型，从而产生了次品。目前的现有技术中如CN2017112734616公开了一种透气式曲面玻璃成型模具和曲面玻璃成型装置，其中公开了一种带有负压的模具，该负压模具是在下模具的成型腔开设有负压腔，利用模具是石墨的多孔性质，通过在冷却过程中对下模具的成型腔中进行抽真空处理，使得已经受热成型的玻璃紧贴在模具上，解决现有的玻璃不能够完全贴合模具的问题。但是该方法又存在着另外一个问题，因为负压腔是在下方，是通过石墨多孔的特性的来进行吸附上层的玻璃，即要是负压腔和成型腔之间的厚度太大，吸附作用不明显；若负压腔和成型腔之间厚度太小，则严重影响石墨模具的使用寿命，直接提高了生产成本，另外若是如该专利中所披露的部分结构厚度小而部分结构较厚，则对玻璃吸附力度不均匀，仍然会导致次品产生。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是，如何解决在在冷却过程中玻璃不能够完全贴合模具进行冷却成型，而增加负压腔又会有寿命减短或者是的吸附效果不明显的技术问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种正压曲面玻璃成型模具，包括有上模具和下模具，所述的上模具内侧设置有压台，所述的下模具中设置有成型腔，所述的上模具和下模具通过压台与成型腔相互嵌合实现配合，所述的上模具中设置有正压孔，所述的正压孔为从上模具表面至压台表面的通孔。通过在上模具中增设正压孔，目的是通过该孔，从外部向上模具和下模具配合时形成的密闭腔体内部注入正压气体，即玻璃的上表面的气压大于其下表面的气压，所以玻璃会紧紧贴附在下模具上，即能够使得其成型效果更佳，因为气压是直接与玻璃接触，使得玻璃贴合的效果明显，且压力均匀，另外还不会降低石墨模具的使用寿命。

优选的，所述的下模具为石墨材料。石墨模具本身具有多孔的特性，腔内的高压气体能够缓慢地释放出去，能够实现“边冷却，边降压”的效果。另外石墨高温状态下性质稳定，易于加工，能够保证玻璃成型的精度。

优选的，所述的下模具中设置有正压散气槽，所述的正压散气槽不与成型腔连通。正压散气槽的作用是加快腔内的的高压气体均匀散出，利用石墨多孔的特性，腔体内的高压气体分子会通过石墨多孔的结构向外扩散，因为扩散速度与石墨厚度成反比，所以在中间设置有正压散气槽能够加快气体均匀发散。

优选的，具有多个正压散气槽，所述的正压散气槽等距排列。等距排列的散气槽能够加快腔内的整体气体发散速度。

优选的，具有多个正压散气槽，所述的正压散气槽首尾连接。首尾相连的正压散气槽能够保证散气槽内的气压均等，使得从腔内的气体散发时的速度相同，保证腔内气体散失速度平衡。