[实用新型]一种用于连续挤压成型大直径棒材的组合式模腔

说明书

本实用新型涉及金属挤压成型设备领域，具体公开了一种用于连续挤压成型大直径棒材的组合式模腔，包括腔体和腔体盖，所述腔体和腔体盖上分别开设有进料口和出料口；所述腔体与腔体盖之间围成有型腔，所述型腔中固定嵌设有挤压模，所述挤压模内成型有定径带，所述挤压模一侧设置有喇叭腔；所述喇叭腔中抵紧设置有塑性堵块；所述型腔内嵌设有成型垫，所述成型垫内成型有导流槽；所述成型垫包括第一成型垫和第二成型垫，所述导流槽包括第一导流槽和第二导流槽。本实用新型提供了使用寿命长，并可由小直径棒料连续挤压成型大直径棒材，且棒材成型质量较高的一种用于连续挤压成型大直径棒材的组合式模腔。

技术领域

本实用新型涉及金属挤压成型设备领域，具体地说，它涉及一种用于连续挤压成型大直径棒材的组合式模腔。

背景技术

连续挤压技术（Conform）是由英国的Derek Green先生在20世纪70年代首次提出的一种新型塑性加工方法。因其与传统挤压相比，在生产连续化、降低能耗和提供材料利用率方面具有显著优势，因此，成为一种重要的新型有色金属加工技术，是金属材料（尤其是铝）加工工业领域，继连续轧制、连续铸造和连续连轧之后的又一重大技术突破。今天，连续挤压技术已经广泛应用于铝、铜及铜合金中小型材、铝及铝合金盘管、双金属导线和电缆包铝等材料的生产。

现有授权公告号为CN206868841U的实用新型专利公开了一种连续挤压用组合式模腔，包括外模腔体、模块Ⅰ、模块Ⅱ、模具、堵头，模块Ⅱ固定在外模腔体内，模块Ⅰ上设置有凸台，模块Ⅰ上开有进料孔，堵头镶嵌在凸台上，模块Ⅱ上开有出料孔Ⅰ，外模腔体上开有出料孔Ⅱ，模具为带有挤压腔和定径带的圆柱体，进料孔、挤压腔、定径带、出料孔Ⅰ和出料孔Ⅱ依次贯通。

采用上述技术方案，坯料在挤压力作用下依次经过进料孔和挤压腔，并在定径带处成型出指定直径的制品。在实际生产中，当所使用的坯料为杆料且欲使用该棒料成型出棒材时，该组合式模腔通常只能由大直径坯料挤压成型出小直径的棒材，而无法采用小直径棒料挤压成型出大直径的棒材，难以满足用户对于大直径棒材的生产需求。

实用新型内容

针对现有组合式模腔无法满足大直径棒材生产需求的问题，本实用新型的目的是提供一种用于连续挤压成型大直径棒材的组合式模腔，利用带有喇叭腔和定径带的挤压模，配合塑性堵块，满足用户对于大直径棒材的生产需求。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种用于连续挤压成型大直径棒材的组合式模腔，包括呈可拆卸固定设置的腔体和腔体盖，所述腔体和腔体盖相互背离的一侧分别开设有进料口和出料口；所述腔体与腔体盖之间围成有型腔，所述型腔中固定嵌设有挤压模，所述挤压模内成型有定径带，所述进料口直径小于定径带直径；所述挤压模在定径带靠近腔体的一侧连通设置有喇叭腔，所述喇叭腔大端靠近腔体；所述喇叭腔中抵紧设置有用于封堵定径带的塑性堵块；所述塑性堵块背离定径带一侧与型腔背离出料口一侧之间的区段内还形成有挤压腔。

通过采用上述技术方案，在实际生产过程中，棒料由进料口进入腔体，并在挤压力作用下持续进给；当棒料的端部触碰到喇叭腔中的塑性堵块时，随着挤压的持续进行，棒料在型腔中将发生剧烈升温，随后棒料将逐渐发生塑性变形；当棒料流动并充满挤压腔后，随着挤压的继续进行，挤压腔中的挤压力将不断增大。此时，塑性堵块在高温和挤压作用下将发生塑性变形，直至塑性堵块被从定径带中挤出。

在塑性堵块被挤出后，挤压腔中的棒料将随之被从定径带中挤出并成型出所需的棒材；在后续持续作业过程中，将棒料进给速度和棒材挤出速度维持在合理范围内，保证棒料能够持续充满挤压腔，进而确保棒料在挤出时能够始终充满定径带。又因为定径带的直径大于进料口的直径，也即意味着最终所挤出成型的棒材的直径将大于棒料直径。可见，通过上述设置，在保证棒材成型质量的前提下，能够有效满足用户对于大直径棒材的生产需求。

本实用新型进一步设置为：所述型腔内在挤压模靠近腔体一侧还固定嵌设有成型垫，所述成型垫内成型有用于连通进料口和喇叭腔的导流槽。