[实用新型]一种药瓶吹塑装置

说明书

本实用新型提供了包括机台和主机，还包括多工位旋转工作台、吹塑成型模、压铸成型模以及红外检测头，多工位旋转工作台包括旋转台和设置于旋转台外围的吹塑工位、冷却工位、压铸工位、红外检测工位以及下料工位，旋转台旋转并升降连接机台，吹塑工位对应吹塑成型模，压铸工位对应压铸成型模，检测工位对应红外检测头，每个工位均设置有用于上料和下料的料杆，料杆的端部形状和药瓶的内部形状相匹配；主机控制连接吹塑成型模、压铸成型模、红外检测头以及多工位旋转工作台；采用本实用新型所提供的药瓶吹塑装置，能够将多个生产工位集中于一体，实现吹塑、冷却、压铸、检测和下料多个工序，不仅大大减小了生产装置的体积，还提高了生产效率。

技术领域

本实用新型涉及一种吹塑装置，具体而言，涉及一种药瓶吹塑装置。

背景技术

热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热(或加热到软化状态)，置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。

塑料药瓶就是由吹塑装置吹塑成型，传统的吹塑装置，其结构均为直线型，在流水线上设置不同的工位，以进行不同的工序，如上料工序、预加工工序、吹塑工序、冷却工序以及下料工序等等。由于直线型结构的吹塑装置，需要多个工位进行多个工序，最终导致该吹塑装置的体积庞大，严重占用场地面积；同时增加了吹塑装置的制作成本；另外，由于流水线过长，也耽误了生产进度，整个生产效率低。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提供了一种药瓶吹塑装置，旨在解决现有技术中直线型吹塑流水线占用空间大、生产成本高的问题，能够将多个生产工位集中于一体，实现吹塑、冷却、压铸、检测和下料多个工序，不仅大大减小了生产装置的体积，还提高了生产效率。

本实用新型提供了一种药瓶吹塑装置,包括机台和主机，还包括设置于所述机台上的多工位旋转工作台和位于所述多工位旋转工作台上方的吹塑成型模、压铸成型模以及红外检测头，所述多工位旋转工作台包括旋转台和设置于所述旋转台外围的吹塑工位、冷却工位、压铸工位、红外检测工位以及下料工位，所述旋转台旋转并升降连接所述机台，所述吹塑工位对应所述吹塑成型模，所述压铸工位对应所述压铸成型模，所述检测工位对应所述红外检测头，每个工位均设置有用于上料和下料的料杆，所述料杆的端部形状和药瓶的内部形状相匹配；所述主机控制连接所述吹塑成型模、压铸成型模、红外检测头以及多工位旋转工作台。

进一步地，所述压铸工位包括一级压铸工位和二级压铸工位。

进一步地，所述旋转台中间设置有第一气缸，所述第一气缸分别气动连接所述料杆。

进一步地，所述下料工位的外侧设置有下料组件，所述下料组件包括第二气缸、下料台、翻转气缸以及下料板，所述第二气缸驱动连接所述下料台，所述下料板通过所述翻转气缸旋转连接所述下料台，所述第二气缸驱动所述下料台带动所述下料板托住药瓶离开所述料杆，之后所述翻转气缸驱动所述下料板翻转将药瓶倒入存放装置。

进一步地，所述下料板上设置有多个下料凹槽，所述下料凹槽与所述料杆一一对应设置，且所述下料凹槽位于所述料杆的下方；所述下料凹槽的形状与药瓶瓶身的外部形状相匹配。

进一步地，所述下料组件中还设置有挡料杆，所述挡料杆位于下料方向，所述下料板翻转完后，所述下料板搭放于所述挡料杆上，且所述下料板上的药瓶位于所述挡料杆的外侧。