[实用新型]核电输出器静动压悬浮铸件轴承座有效
| 申请号: | 201821042548.2 | 申请日: | 2018-07-03 |
| 公开(公告)号: | CN208417292U | 公开(公告)日: | 2019-01-22 |
| 发明(设计)人: | 陈海波;孙昌建;张毅;陈瑞红;刘昌敬 | 申请(专利权)人: | 宁波力古机械制造有限公司 |
| 主分类号: | F16C35/02 | 分类号: | F16C35/02;F16C33/10;F16C33/74;F16C37/00 |
| 代理公司: | 无锡市汇诚永信专利代理事务所(普通合伙) 32260 | 代理人: | 张欢勇 |
| 地址: | 315713 浙*** | 国省代码: | 浙江;33 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 轴瓦 安装孔 轴承座 球体 储油环槽 座体 橡胶密封圈 圆弧形凹陷 密封环槽 储油腔 输出器 动压 核电 铸件 悬浮 本实用新型 安装环槽 侧面中部 间隙配合 两端端口 两端主轴 使用寿命 微小间隙 内侧壁 外侧壁 下主轴 侧壁 传动 底座 孔口 套置 贴合 油膜 油液 连通 运转 贯穿 | ||
本实用新型所公开的一种核电输出器静动压悬浮铸件轴承座,座体的中心位置具有安装孔,安装孔的内侧面中部圆弧形凹陷的中心位置设有储油环槽,座体的底座上设有与储油环槽连通的储油腔;座体上的安装环槽两端端口处设有密封环槽;安装孔内定位有内外侧壁均呈圆弧面的轴瓦套,轴瓦套置入有球体,且球体与轴瓦套内侧壁贴合;轴瓦套的外侧壁与圆弧形凹陷的面之间间隙配合,密封环槽内定位有橡胶密封圈,且球体上相对应的两端主轴依次贯穿橡胶密封圈和安装孔的孔口;储油腔、储油环槽和微小间隙内均注入有油液;球体与轴瓦套之间具有油膜。其结构提高轴承座使用寿命,轴承座在长期使用的情况下主轴运转平稳可靠,适宜高精度传动。
技术领域
本实用新型涉及一种轴承座技术领域,尤其是一种核电输出器静动压悬浮铸件轴承座。
背景技术
现有技术中,轴承座采用在座体内部固定滚珠轴承,然后在滚珠轴承的内圈中固定主轴,由于其滚珠分别与内圈和外圈均为硬性接触,在长时间的工作下滚珠分别与内圈和外圈摩擦,导致滚珠、内圈和外圈均会发生一定的磨损,使得轴承转动会出现松动的情况,从而导致主轴旋转出现晃动,致使核电输出器或其它机构采用轴类传动的机械设备传动的平稳性能较差,不适宜高精度传动,机械设备和轴承座的使用寿命降低。
发明内容
本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种提高轴承座使用寿命,轴承座在长期使用的情况下主轴运转平稳可靠,适宜高精度传动的核电输出器静动压悬浮铸件轴承座。
本实用新型所设计的核电输出器静动压悬浮铸件轴承座,包括上盖和底座,上盖和底座相互拼合固定构成的座体;座体的中心位置具有安装孔,安装孔的内侧面中部具有圆弧形凹陷,圆弧形凹陷的中心位置设有储油环槽,座体的底座上设有与储油环槽连通的储油腔,且储油腔与储油环槽连通的连通口呈缩口状;座体上的安装环槽两端端口处设有密封环槽;安装孔内定位有内外侧壁均呈圆弧面的轴瓦套,轴瓦套置入有球体,且球体与轴瓦套内侧壁贴合;轴瓦套的外侧壁与圆弧形凹陷的面之间间隙配合,密封环槽内定位有橡胶密封圈,橡胶密封圈封堵轴瓦套的外侧壁与圆弧形凹陷的面之间间隙的外侧端口,且球体上相对应的两端主轴依次贯穿橡胶密封圈和安装孔的孔口;储油腔和储油环槽内均注入有油液,且轴瓦套的外侧壁与圆弧形凹陷的面之间的微小间隙中也充满油液;球体与轴瓦套之间具有油膜。
进一步优选,座体的外侧面具有多个散热翅片。
进一步优选,安装孔的一端口处外周侧设置有连接法兰盘。
进一步优选,座体的上盖顶部具有注油孔和两个固定块,两个固定块上均设置连接吊环和凹槽,注油孔与储油环槽相连通,注油孔处封堵有密封塞一。
进一步优选,座体的底座底部具有放油孔,放油孔处封堵有密封塞二。
进一步优选,储油腔的两内侧壁均倾斜面,通过倾斜面构成储油腔与储油环槽连通的连通口呈缩口状。
进一步优选,上盖和底座相互拼合固定,其具体固定结构为:上盖的侧边具有连接耳,连接耳通过密封垫与底座的顶面贴合,连接耳上设有穿孔若干,底座的顶面具有穿孔分别对应的螺孔,穿孔内插入螺栓,螺栓的螺杆贯穿密封垫后与螺孔螺接,上盖和底座以相互固定。
进一步优选,密封环槽的侧壁上设有定位凸块多个,各定位凸块分别嵌入橡胶密封圈外侧壁的各定位槽内。
本实用新型所设计的核电输出器静动压悬浮铸件轴承座,在储油环槽和储油腔的密闭空间内充满油液使得压力均衡,还通过油膜和油液实现球体、轴瓦与安装孔之间进行软接触,以此实现球体旋转带动主轴旋转平稳可靠,在长时间的球体旋转下不会发生任何的磨损球体或轴瓦的磨损情况,在平稳运转的同时提升使用寿命,适宜高轻度传动,还提升了机械设备的使用寿命。还解决了现有技术中的轴承座为一体式结构制造困难度较大,而且模具的一体式型腔制造难度较大的技术问题。
附图说明
图1是实施例1的座体结构示意图(一);
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