[实用新型]一种用于试制热成形零件的共用模座

说明书

本实用新型公开了一种用于试制热成形零件的共用模座，包括：上模盖及与上模盖相对设置的下模座，上模盖与下模座之间的相对面为工作面；所述上模盖的工作面上设有数个阵列排列设置的螺纹孔，每个螺纹孔的规格为M16，相邻两螺纹孔之间的间距为50±0.05mm，还设有数道纵横交叉设置的定位键槽，定位键槽设于相邻两螺纹孔之间的间距内，每道定位键槽的宽度为20±0.05mm，深度为10±0.05mm，定位键槽内设有连接孔；所述下模座工作面上设有与所述上模盖工作面上相对应设置的螺纹孔和定位键槽。本实用新型可有效解决热成型模具的发铸周期及加工时间长的缺陷，从而提高了模具制作的效率，并大大节约了模具成本。

技术领域

本实用新型涉及热冲压成型模具，更具体地说，涉及一种用于试制热成形零件的共用模座。

背景技术

热冲压成型是一种零件加工方式，先将坯料加热至一定温度，然后用冲压机在相应的模具内进行冲压并保压淬火，以得到所需外形并同时实现金属材料相变的一种材料成型方法。

目前，对于汽车的碰撞安全性要求越来越高，同时，对于汽车的二氧化氮排放量限制越来越严格。因此，不得不努力制造出一种质量较轻，同时强度又较高的汽车覆盖件生产工艺，每辆整车上几乎都有十几个件需使用热成型工艺。

在高强度且板料厚度薄的情况下，采用普通的冷冲压方式，最终成型零件的回弹、开裂，以及模具的磨损等都难以解决，在这种情况下产生了热成型高强度马氏体钢及相应的工艺成型技术，其应用也取得了进一步发展。热冲压成型的优点为：得到的是超高强度的车身零件，可以减轻车身重量，能提高车身安全性、舒适性，改善冲压成型性，提高了零件尺寸精度，可以提高表面硬度、抗凹性和耐腐蚀性，降低了冲压机吨位要求。但之前每套热成型模具都有必须配有一套专用的模座，这就大大提高了模具的制造成本和生产周期，造成资源的浪费。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种用于试制热成形零件的共用模座，可有效解决热成型模具的发铸周期及加工时间长的缺陷，从而提高了模具制作的效率，并大大节约了模具成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于试制热成形零件的共用模座，包括：上模盖及与上模盖相对设置的下模座，上模盖与下模座之间的相对面为工作面；

所述上模盖的工作面上设有数个阵列排列设置的螺纹孔，每个螺纹孔的规格为M16，相邻两螺纹孔之间的间距为50±0.05mm，还设有数道纵横交叉设置的定位键槽，定位键槽设于相邻两螺纹孔之间的间距内，每道定位键槽的宽度为20±0.05mm，深度为10±0.05mm，定位键槽内设有连接孔；

所述下模座的工作面上同样设有数个阵列排列设置的螺纹孔，每个螺纹孔的规格为M16，相邻两螺纹孔之间的间距为50±0.05mm，还设有数道纵横交叉设置的定位键槽，定位键槽设于相邻两螺纹孔之间的间距内，每道定位键槽的宽度为20±0.05mm，深度为10±0.05mm，定位键槽内设有连接孔；

所述上模盖工作面上的螺纹孔和定位键槽，与所述下模座工作面上的螺纹孔和定位键槽均相对应设置。

还包括：数个螺钉锁附，及数个定位键。

所述的螺钉锁附连于螺纹孔上。

所述的定位键连于定位键槽内的连接孔上。

在上述的技术方案中，本实用新型所提供的一种用于试制热成形零件的共用模座，能使相同热成型冲压类型的零件同时共用，可有效解决热成型模具的发铸周期及加工时间长的缺陷，从而提高了模具制作的效率，并大大节约了模具设计成本、铸件成本和加工成本。

附图说明

图1是本实用新型共用模座的上模盖工作面的示意图；

图2是本实用新型共用模座的下模盖工作面的示意图；