[实用新型]一种自顶出的油封压装工装

说明书

本实用新型涉及一种自顶出的油封压装工装，包括压头、中央固定并带有导向座的底座和通过回位弹簧悬浮固定在底板上的中心定位套；压头下端面设有中心定位销；导向座上端开有与中心定位销之间成滑动配合的导向孔；中心定位套包括自下向上安装于底板上且可上下滑动的限位螺钉、套于导向座上且固定于限位螺钉顶部的且带支撑环的滑环和套于限位螺钉裸露部位上的回位弹簧；中心定位套与导向座之间成滑动配合且能够自由伸出定位板上表面；回位弹簧的直线长度大于滑环下端面到底板上表面的距离。通过油封非工作面实现油封定位，避免了唇口部位被损伤和污染；能够实现压装后油封的自动顶出，提高了取件效率，避免了取件工具对工装和油封可能造成损伤的问题。

技术领域

本实用新型涉及油封工装领域，具体涉及一种自顶出的油封压装工装。

背景技术

作为车辆结构中主要的密封保护部件之一，油封的性能和质量是影响车辆使用安全的重要因素之一。作为一种精密的功能组件，除了各部件本身的材料质量和加工精度外，油封各部件间的装配精度也直接影响到油封的密封、耐久、设备功率消耗等性能参数。而为了降低失效风险、减少压装工序的设置和提高压装后油封的同心度、平行度质量，现在的油封使用厂家多选用已完成整体装配的成品油封件，即已经预先压装好油封座的油封，从而在后续的安装使用过程中避免二次压装所带来的质量风险。这种方式下，一旦油封出现质量事故，则能够简单明确地判定事故责任方，降低了油封使用厂家的采购和使用风险。反言之，对于整体打包式的油封生产厂家而言，油封部件的生产工艺和产品质量、部件与部件间的压装和压装质量就显得越发重要了，尤其是油封与油封座之间的压装。

传统的压装工艺，如图1所示，通常采用将油封座固定于带有固定装置的液压压装机工装平台上，然后通过油封唇口侧与压头上所设置的定位面之间的过盈配合来实现油封在压头上的紧固和定位。之后再利用压头将油封推入油封座预设的通孔中，并利用油封外径与油封座通孔内径之间形成的过盈配合来实现油封在油封座上的紧固。在这个过程中，通常是利用压头上的中心孔和工装平台上的定位导向柱来保证油封压装完成后整个油封件各部件之间的同心度和平行度。由于压装过程中的定位导向机构较为单一，准确定位导向的可靠性较差，尤其是导向机构之间经常性地进行这相对运动，此状态下易发生导向机构的磨损，从而进一步降低其导向定位能力。因此，传统的油封压装工装对油封件同心度和平行度的保障程度较差。与此同时，传统的压装工艺主要利用油封的密封唇口对油封进行定位，这种方式压头油封定位面与油封的主要工作部位直接接触，那么在压装过程中存在着极大的唇口损伤隐患，尤其是在压头安装和退出时，在压头油封定位面上就会存在两次以上与密封唇直接接触配合导致唇面变形或损伤隐患，并且油封在压装前压注了润滑脂，因过盈配合关系定位面势必会将润滑脂刮去，压装后再压注润滑脂无疑又增加了一次密封唇损伤的隐患。这种情况下，就将直接影响到压装完成后密封件的实际密封性能。

此外，在传统的压装工装中，油封和油封座的限位组件固定在工装平台上，通过压装机的行程来实现压装工作；压装时，由于压头所施加压力的作用，会使油封和油封座与其各自限位部件的接触面上产生一定的预紧力，加之油封座与工装平面之间及导销配合间隙极小，从而导致成品油封压装后不方便取出的问题。为了解决这一困难，往往需要耗费时间进行撬取，这样可能存在划伤油封座和工装表面的风险，并且影响到油封座的外观质量；或者限位部件进行足够的润滑，增加了压装过程中在限位部件表面涂抹润滑脂或润滑油的工序，大大降低油封压装的工作效率，同时还会导致油封工作面的污染，就增加了油封的清洁度限值。

实用新型内容

本实用新型提供了一种自顶出的油封压装工装，以解决传统油封压装工装以油封工作面作为固定面时易损伤密封唇口的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：