[发明专利]一种薄壁轴承套圈加工工艺

说明书

本发明公开了一种薄壁轴承套圈加工工艺，包括以下步骤，步骤1，在薄壁轴承套圈的内圈和外圈上的一侧各增加一个或两个加强圈，将外圈的加强圈与内圈外径尺寸较小的一侧过盈配合，内圈的加强圈与外圈内径尺寸较大的一侧过盈配合，其中，加强圈上可以钻一个或以上的排气孔，以便排出淬火时内部空间的气体；步骤2，将一套轴承的内圈和外圈组合在一起进行淬、回火，内圈和外圈互为对方的压模，以此减少淬回火时的变形。该薄壁轴承套圈加工工艺可以用较低成本减少淬火和磨削时薄壁环形零件的变形量。

技术领域：

本发明涉及轴承领域，具体讲是一种薄壁轴承套圈加工工艺。

背景技术：

现有的薄壁环形零件淬火和磨削时变形量普遍较大，为减少淬火和磨削时的变形，通常采用压模淬火、增加加强圈、多次磨削循环的方式减少变形量，压模需要专门加工大量的模具，且这些模具一般不具备通用性；增加加强圈一般只能减少加强侧的变形，两侧加强材料消耗较大；多次磨削循环导致加工成果过高，综上，这些方式主要缺点是制造成本大幅度增加。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种可以用较低成本减少淬火和磨削时薄壁环形零件的变形量的薄壁轴承套圈加工工艺。

本发明的技术解决方案是，提供一种薄壁轴承套圈加工工艺，包括以下步骤，

步骤1，在薄壁轴承套圈的内圈和外圈上的一侧各增加一个或两个加强圈，将外圈的加强圈与内圈外径尺寸较小的一侧过盈配合，内圈的加强圈与外圈内径尺寸较大的一侧过盈配合，其中，加强圈上可以钻一个或以上的排气孔，以便排出淬火时内部空间的气体；

步骤2，将一套轴承的内圈和外圈组合在一起进行淬、回火，内圈和外圈互为对方的压模，以此减少淬回火时的变形；

步骤4，淬回火完成后，将组合在一起的内圈和外圈分离，内圈和外圈分别进行粗磨，粗磨完成后去除加强圈；

步骤5，进行附加回火，消除粗磨磨削应力；

步骤6，进行内外圈的精磨和超精加工。

作为优选，两侧加强时，外圈两侧加强圈的内径与内圈两侧加强圈的外径均为过盈配合。

本发明的有益效果是：通过在内外圈上分别增加加强圈并用过盈配合组合到一起，用较低的成本减少了淬火和磨削时薄壁环形零件的变形量，本发明可用于深沟球轴承、角接触球轴承、圆柱滚子轴承等其他类型的径向薄壁轴承套圈或其他薄壁环形零件的加工，可节省成本25-30％。

具体实施方式：

下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明：

一种薄壁轴承套圈加工工艺，包括以下步骤，

步骤1，在薄壁轴承套圈的内圈和外圈上的一侧各增加一个或两个加强圈，将外圈的加强圈与内圈外径尺寸较小的一侧过盈配合，内圈的加强圈与外圈内径尺寸较大的一侧过盈配合，其中，加强圈上可以钻一个或以上的排气孔，以便排出淬火时内部空间的气体；

步骤2，将一套轴承的内圈和外圈组合在一起进行淬、回火，内圈和外圈互为对方的压模，以此减少淬回火时的变形；

步骤4，淬回火完成后，将组合在一起的内圈和外圈分离，内圈和外圈分别进行粗磨，粗磨完成后去除加强圈；

步骤5，进行附加回火，消除粗磨磨削应力；

步骤6，进行内外圈的精磨和超精加工。

步骤1中，两侧加强时，外圈两侧加强圈的内径与内圈两侧加强圈的外径均为过盈配合。

通过在内外圈上分别增加加强圈并用过盈配合组合到一起，用较低的成本减少了淬火和磨削时薄壁环形零件的变形量，本发明可用于深沟球轴承、角接触球轴承、圆柱滚子轴承等其他类型的径向薄壁轴承套圈或其他薄壁环形零件的加工，可节省成本25-30％。