[发明专利]脱模方法及脱模装置

说明书

一种能可靠地进行脱模的脱模方法及脱模装置。将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与铸件分开。首先，基于以铸模的载置面为基准的铸件的吊耳部的位置，对铸件的吊耳部和吊耳钩部的相对位置进行调节，以使吊耳钩部钩住所述吊耳部，并以使铸模的载置面与重力方向所成的角度变小的方式，使载置面进一步旋转，从而使铸件的吊耳部钩住吊耳钩部并且使铸模从载置面落下。

技术领域

本发明涉及一种应用于铸造生产线的脱模方法及脱模装置。

背景技术

在铸造生产线中，在向铸模注入的熔融金属凝固并冷却后，进行脱模。在所述脱模中，将熔融金属凝固了的铸件和已经分散的铸模即型砂分开。上述铸件是产品，上述型砂被回收并再利用。作为进行脱模的脱模装置，能例示出旋转滚筒式、振动槽式及振动滚筒式。

在现有技术的一个示例即专利文献1中，公开了一种应用了旋转滚筒式的冷却装置的脱模相关的技术。

图8是表示现有技术的一个示例的旋转滚筒式的冷却装置10的图。图8所示的冷却装置10包括搬入机构11、旋转滚筒12、搬出机构13、换气机构14、洒水机构15及砂回收机构16。

搬入机构11将形成有铸件的铸模向旋转滚筒12搬入。形成有铸件的铸模从图8中的空心箭头的方向朝搬入机构11进入。

旋转滚筒12以与铸件的移动方向大致一致的方向的旋转轴为旋转中心，如实线的箭头所示那样旋转。在旋转滚筒12中，将铸造有铸件的铸模与铸件分开，铸模变为型砂，该铸件和该型砂被冷却。铸件和型砂在旋转滚筒12内从搬入机构11侧向搬出机构13侧移动，铸件向搬出机构13排出，型砂被砂回收机构16回收。

换气机构14包括换气扇，进行旋转滚筒12内的换气。洒水机构15对旋转滚筒12内的铸件和型砂进行洒水。砂回收机构16设置于旋转滚筒12与搬出机构13之间，对旋转滚筒12内的砂进行回收。在上述砂中，包括型砂。

根据图8所示的冷却装置10，能通过旋转滚筒12的旋转，有效地对铸件进行冷却。此外，根据冷却装置10，在旋转滚筒12内，混有常温的砂、经过干燥的高温的砂、芯砂，在被砂回收机构16回收前，可以使砂均质化。

此外，作为不使用旋转滚筒而进行脱模的装置，如现有的一个示例即专利文献2公开的那样，提出了，在铸件上设置吊耳，利用钩住该吊耳的钩部，将铸件吊起，从而进行脱模。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开昭56-14068号公报

专利文献2：日本专利特许第2996283号公报

然而，在上述图8所示的冷却装置10中，在旋转滚筒12内，可能会造成铸件损伤。这是由于铸件在旋转滚筒12内，会与其它的铸件或者旋转滚筒12的内壁发生接触或者碰撞。这样，存在受到损伤的铸件会在表面产生击打痕迹或者开裂这样的问题。此外，若在铸件的表面产生击打痕迹或者开裂，则存在使生产效率降低这样的问题。

此外，在图8所示的冷却装置10中，形成有铸件的铸模的搬入顺序和铸件的搬出顺序不一致。即，存在先投入的铸模内的铸件比在其后投入的铸模内的铸件后排出的情况。因此，在冷却装置10中，难以确定被排出的各铸件的铸造顺序，存在很难确定各铸件的制造条件这样的问题。

此外，在图8所示的冷却装置10中，存在由于旋转滚筒12内的铸件和砂的接触时间很长，而导致砂的温度整体上升这样的问题。此外，在图8所示的冷却装置10中，存在后处理工序中的人的作业量很多这样的问题。

根据上述专利文献2公开的技术，能防止铸件的击打痕迹和开裂等，但存在因吊耳部的位置而导致钩部钩不到铸件的情况，存在不能可靠地进行脱模这样的问题。

发明内容