[发明专利]一种莱氏体钢高耐磨性压辊壳制造方法

权利要求书

1.一种莱氏体钢高耐磨性压辊壳制造方法，其特征在于，压辊壳材质选用莱氏体钢钢锭或锻材，所述莱氏体钢化学成分为含碳1.2%~2.3%，含铬3.5%~13%，其余为硅、锰、铁、钼、钒、钨、杂质元素，代表牌号有GB/T1299-2014中的Cr8、Cr12、Cr5Mo1V、Cr12W、Cr12MoV、Cr12Mo1V1，制造方法包括步骤一，下料；步骤二，锻造；步骤三，退火；步骤四，机加工；步骤五，淬火和低温回火；步骤六，磨内孔；

在所述步骤一中，使用莱氏体钢整体锻造压辊壳毛坯，用锯床按照工艺要求重量进行下料；

在所述步骤二中，原材料加热在天然气炉进行，采用分段加热，装炉炉温500-700℃，预热3.5小时以上，以小于200℃/h的速度加热到850℃，等温2小时，以小于200℃/h的速度加热到1150-1200℃，保温时间按钢材有效截面0.5-0.8min/mm计算，锻造成型过程在两台锻造设备上进行，一台放置砧板，另一台放置马架，采用三个方向拔长、镦粗，总锻造比大于8，始锻温度1130℃-1180℃，终锻温度900℃-950℃，第一火在放置砧板的锻造设备上，先对原材料X方向拔长，拔长比1.5-2.5，然后进行X方向镦粗，镦粗比1.5-2.5；对原材料Y方向拔长，拔长比1.5-2.5，然后进行Y方向镦粗，镦粗比1.5-2.5；坯料重新放入天然气炉重新加热到1150-1200℃保温2小时，第二火Z方向拔长，拔长比2-3，然后进行Z方向镦粗，镦粗到成品高度并倒圆成圆柱形，使用冲头在锻坯中心冲通孔，直径80-130mm，将冲好孔的锻坯重新放入天然气炉重新加热到1150-1200℃保温1.5-2.5小时，转移到放有马架的锻造设备上，芯棒穿过锻坯孔放在马架上锻打扩孔，转移到放有砧板的锻造设备上，精整到压辊壳锻造最终尺寸，压辊壳锻后先采用空冷，使温度到600~650℃，然后炉冷到150℃以下出炉；

在所述步骤三中，将压辊壳坯放置于台车炉中进行退火，退火采用分段加热，先加热到620℃等温2小时，以小于200℃的速度加热到840-900℃，保温时间按压辊壳锻坯有效截面1.2~2.0min/mm计算，退火采用炉冷，冷却到700-740℃等温2.5-3.5小时，炉冷至500℃以下出炉，硬度达到200-280HBW要求范围；

在所述步骤四中，用车床加工压辊壳的外圆直径，内孔直径，端面，内孔两端加工两个卡簧槽，外圆要求加工凹槽的，使用滚齿机和专用刀具进行开槽，或外圆要求钻孔的，使用钻床进行钻孔；

在所述步骤五中，将压辊壳装在多用炉料盘上，送入多用炉开始加热，在加热过程和达到加热温度20分钟内，通入碳势为0.6%的保护气氛，加热温度设置为980-1040℃，保温时间按压辊壳锻坯有效截面1.2~2.0min/mm计算，保温阶段通入碳势为1.2-1.4%的保护气氛，保温结束降温到920-950℃保温1小时，出炉入油淬火，将淬火后的压辊壳放置于回火炉中进行低温回火，回火温度在180-280℃，保温时间2-5小时，空冷到室温，根据材料的不同，来判断是否进行二次或三次回火；

在所述步骤六中，使用内圆磨床将压辊壳内孔直径磨削到装配尺寸。

2.根据权利要求1所述的一种莱氏体钢高耐磨性压辊壳制造方法，其特征在于，所述步骤四中车床包括车床本体（1）、废料口（2）、滑槽（3）、移动板（4）、滑块（5）、把手（6）、筛网（7）、弹簧（8）、安装槽（9）和高频震动器（10），所述车床本体（1）一侧板面开设有废料口（2），所述车床本体（1）一侧板面位于废料口（2）两侧均安装有滑槽（3），所述滑槽（3）内部设置有移动板（4），所述移动板（4）两侧均固定安装有滑块（5），且滑块（5）与滑槽（3）配合，所述移动板（4）外侧板面固定安装有把手（6），所述车床本体（1）内部设置有筛网（7），且筛网（7）与水平线之间的夹角为30°，且筛网（7）一端延伸至废料口（2）处，所述车床本体（1）内壁两侧沿筛网（7）长度方向均开设有安装槽（9），两所述安装槽（9）内部一侧均固定安装有弹簧（8），所述弹簧（8）另一端与筛网（7）外侧固定连接，所述筛网（7）底部固定安装有高频震动器（10）。

3.根据权利要求2所述的一种莱氏体钢高耐磨性压辊壳制造方法，其特征在于，所述车床本体（1）底部四周均安装有橡胶块，所述车床本体（1）与橡胶块顶端通过强力胶粘接。