[发明专利]一种固态硅胶模压注射的模具及工艺

说明书

本发明涉及一种固态硅胶模压注射的模具及工艺，所述固态硅胶模压注射的模具包括下模板、位于下模板上方的上模板、以及用于在工作中对上模板执行下压操作的压料板；所述下模板的上表面设置有根据所需产品外形结构制得的型腔、位于型腔旁的毛边槽、与毛边槽连通的注料圆槽，所述上模板的上表面挖设有具有预设深度的流道，流道顶部为敞口，流道底部设置有多个注射孔，注射孔连通流道与注料圆槽；压料板的底部设有完整覆盖流道顶部敞口、并能沿着流道侧壁下压的下压块。通过本发明的模具及工艺生产的硅胶产品脱模时，自拆位与产品自动脱离，无需人工拆除，亦不存在外观缺陷，有效提高了生产率，减免了自拆位的拆除工序，提高了产品良率和产品品质。

技术领域

本发明涉及硅胶模压领域，特别是关于一种新型固态硅胶模压注射的模具及工艺。

背景技术

硅胶的成型工艺根据硅胶种类可以分为两大类，一种为固态硅胶成型，一种为液态硅胶成型；固态硅胶的成型又可分为模压成型与挤出成型，而液态硅胶一般为注塑喷射成型。

传统固态硅胶模压工艺是：由硅胶原料在闭合模腔内凭借加热、加压而成型为硅胶制品的加工，通常为将原料经过混炼机均匀搅拌成混炼胶，将模具移入硫化成型机内、加温。然后将硅胶材料放进模具中，闭模加压，使其成型并固化或硫化，再经脱模得硅胶制品。

传统固态硅胶模压模具模压的产品的存在外观缺陷，1.成型后进行脱模，小孔自拆随产品出模，出模后再通过人工将产品的小孔自拆拔掉；2.产品小孔自拆位会有0.05-0.08mm的自拆位，对于形状小的产品明显外观缺陷，且无法避免。

发明内容

有鉴于此，本发明为解决上述技术问题，提供一种新型固态硅胶模压注射的模具及工艺，通过此模具及工艺生产的硅胶产品脱模时，自拆位与产品自动脱离，无需人工拆除，亦不存在外观缺陷。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种固态硅胶模压注射的模具，包括下模板、位于下模板上方的上模板、以及用于在工作中对上模板执行下压操作的压料板；所述下模板的上表面设置有根据所需产品外形结构制得的型腔、位于型腔旁的毛边槽、与毛边槽连通的注料圆槽，所述上模板的上表面挖设有具有预设深度的流道，流道顶部为敞口，流道底部设置有多个注射孔，注射孔连通流道与注料圆槽；压料板的底部设有完整覆盖流道顶部敞口、并能沿着流道侧壁下压的下压块。

所述注射孔包括与流道连通的上孔和与注料圆槽连通的下孔，上孔与下孔相互连通，所述上孔呈上大下小的漏斗状，所述下孔呈圆柱状。

所述上孔与流道连接处设置有倒角；所述上孔的下部与下孔的上部连接，上孔的中轴线与下孔的中轴线处于同一直线上，上孔的下部截面面积大于下孔的上部截面面积。

所述上模板的下表面设置有根据所需产品外形结构制得的型芯，所述型腔与型芯组合在一起构成的所述模具的内部为一腔体，所述腔体与所述所需产品的外形结构相同。

所述注料圆槽为半圆球状凹槽，注料圆槽的圆心位于注射孔中轴线上。

所述下模板上设置有N行M列的型腔，每一行型腔上设置有M-1个注料圆槽，其中N为大于或等于1的整数，M为大于1的整数，注料圆槽的两侧均有一个朝向型腔方向排布的毛边槽。

一种固态硅胶模压注射工艺，具体包括以下步骤：

S1、根据所需产品的外形结构制作所述模具；

S2、将硅胶原料置入混炼机中搅拌，制得混炼胶；

S3、将下模板、上模板、压料板置入硫化成型机内加温、硫化；

S4、将下模板、上模板、压料板进行装配；

S5、将混炼胶注入上模板的流道中；