[发明专利]一种提高高功率动力锂离子电池负极极耳预焊质量的方法

说明书

本发明公开了一种提高高功率动力锂离子电池负极极耳预焊质量的方法，包括如下步骤：将若干负极铜极耳进行整理使负极铜极耳的一端处于同一平面，采用超声波焊接机进行一次预焊，静置，接着进行二次预焊。本发明提出的提高高功率动力锂离子电池负极极耳预焊质量的方法，通过二次焊接的方式，降低焊接时需要的能量值和焊接下压力，减少金属屑的产生，并提高焊接牢固度，提升电池的功率性能，降低生产过程的电芯的短路率，对高功率锂离子电池的功率一致性提升和工艺改进提供技术支持，提高成本电池直通率，降低企业生产成本。

技术领域

本发明涉及锂离子电池技术领域，尤其涉及一种提高高功率动力锂离子电池负极极耳预焊质量的方法。

背景技术

锂离子动力电池作为电动车的重要组成部分，其性能直接影响电动车的正常使用。因其推广应用，其电性能和安全性能得到广泛关注。国内目前主要的两条技术路线分别高功率动力锂离子电池和纯电动用高能量型锂离子动力电池技术，其中纯电动高能量锂离子电池受电池原材料克容量的影响，能量密度大幅提升有一定的技术难度。对于高功率动力锂离子电池，主要考虑电池的功率性能，目前在用的市场应用的多为12V的车载启停电源和48V的轻混动力车载系统，市场需求逐渐增大。但高功率动力锂离子电池的功率密度的提升，除了与电池的正负极材料、工艺参数和电解液的电导率有关外，电池结构件的设计也至关重要。目前大多电池厂商通过两侧全极耳结构件的设计方式，提升电池的过流面积，从而提高电池的倍率和功率性能。

高功率动力电池功率性能的一致性与极耳的焊接方式和质量存在密切的联系，焊接质量的不一致性严重影响了电池的功率性能发挥，并且因为高功率电池焊接面积的提升，极耳预焊相对于能量型电池的焊接更为复杂，导致过程中产生更多的金属屑，致使功率型电池的自放电较大，电芯短路率高于能量型电池。

发明内容

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种提高高功率动力锂离子电池负极极耳预焊质量的方法，通过二次焊接的方式，降低焊接时需要的能量值和焊接下压力，减少金属屑的产生，并提高焊接牢固度，提升电池的功率性能，降低生产过程的电芯的短路率，对高功率锂离子电池的功率一致性提升和工艺改进提供技术支持，提高成本电池直通率，降低企业生产成本。

本发明提出的一种提高高功率动力锂离子电池负极极耳预焊质量的方法，包括如下步骤：将若干负极铜极耳进行整理使负极铜极耳的一端处于同一平面，采用超声波焊接机进行一次预焊，静置，接着进行二次预焊。

优选地，负极铜极耳的尺寸为200mm×8mm×10mm。

优选地，一次预焊与二次预焊的焊接参数相同。

优选地，焊接参数如下：焊接能量为350-450J，焊接下压力为413.7-551.6kPa，焊接时间为0.5-1.5s。

优选地，静置时间为1-3s。

本发明通过对高功率动力锂离子电池制作过程中负极极耳预焊各参数的焊接牢固度和电芯短路率的实验，开发了新型的二次焊接的方法进行预焊，减少超声焊接设备的所需能量值和缩短焊接时间，提高焊接质量，减少因焊接过程中产生的金属屑造成的电芯微短路，提高工序的成品率，降低电池的生产成本，对高功率电池结构件的焊接提供技术支持，保证电池在生产过程中的一致性，减少整车运行过程存在的安全隐患，对实际生产有非常重要的指导意义。

附图说明

图1为采用实施例6和对比例8所得锂离子电池负极极耳制得的电池脉冲放电功率性能测试图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

实施例