[发明专利]脱硫脱硝活性炭生产工艺方法

说明书

本发明公开了一种脱硫脱硝活性炭生产工艺方法，涉及活性炭制造领域，首先将焦煤与焦粉按照特定比例进行混合磨粉，磨到一定细度，一般为200目通过率为85%以上，然后混合煤粉配以一定比例的焦油和水，保温加热进行捏合，待加入的焦油和水与煤粉充分的浸润、渗透和分散均匀后进入液压机，在一定压力下用一定的模具挤压成固定的湿炭成品。合格炭条自然干燥晾干后，根据不同的活性炭的性质要求，用炭化炉进行炭化，炭化料再由活化炉进行活化，最后得到满足不同物理化学性质要求的脱硫脱硝活性炭。本发明首先生产出了合格的成型产品，然后经过了炭化、活化后生产出了合格的脱硫脱硝活性炭产品，提高了脱硫脱硝活性炭生产的合格率。

技术领域

本发明涉及活性炭制造领域，具体为一种脱硫脱硝活性炭生产工艺方法，适用于煤炭行业中脱硫脱硝活性炭的生产制造。

背景技术

金鼎活性炭有限公司的产品有破碎活性炭、脱硫脱硝活性炭以及压块活性炭。其中脱硫脱硝活性炭的设计年产能为四万吨，是该公司最主要的生产销售产品。且脱硫脱硝活性炭的应用范围十分广泛，是钢铁厂烧结尾气、火电厂尾气、大型锅炉尾气和多种冶炼尾气处理的专用产品，不仅能同步净化处理SO₂和NO_X，，而且可脱汞、脱砷、脱二噁英和降低粉尘污染。脱硫脱硝活性炭的销路广，生产和销售直接关系到公司的经济效益，十分重要。

脱硫脱硝活性炭的生产工艺为合适的煤和水、焦油按一定比例配比，在合适的温度、压力下，利用模具压制成型，干燥后即可进入炭化炉进行炭化。由于脱硫脱硝活性炭多用于热电厂，其使用设备规模大，要求活性炭能够循环利用，因此合格的脱硫脱硝活性炭必须颗粒大，强度高，能够重复利用。

然而脱硫脱硝活性炭的实际生产合格率却不尽如人意，成型率低，还出现了焦油堵塞炭化炉等一系列问题。究其原因，就是成型工序不成熟，找不到合适的工艺条件，压不出合格的炭条。混捏的物料有时太干太硬，压不出条，而有时又太稀，根本无法成型。有时即使炭条外观合格，到了后续工段进行炭化活化后也会出现新的问题，比如出现裂纹、强度不够、碘值不合格等。因此，急需研究出一个生产脱硫脱硝活性炭的生产工艺条件，来满足生产和应用的需求。

发明内容

本发明为了解决脱硫脱硝活性炭生产过程中出现的生产条件不明确，致使不能生产出合格的活性炭的问题，提供了一种脱硫脱硝活性炭生产工艺方法。

本发明是通过如下技术方案来实现的：一种脱硫脱硝活性炭生产工艺方法，包括如下步骤：

①取焦煤与焦粉分别干燥，使水分含量低于5%，取质量比为1：2的焦煤与焦粉混合后磨粉，200目通过率达到85%以上；

②混合后的煤粉中加入水、焦油后经过搅拌捏合操作后充分混合均匀，所采用焦油的质量百分比为13%~23%，形成膏状物，捏合温度保持在60~80℃；

捏合温度包括煤粉的温度、焦油的温度、水的温度以及混捏环境的温度。当捏合温度太低时，焦油遇冷凝固，没有和煤粉完全混匀就凝固了，混捏出的颗粒硬、无法压制成型；温度太高则容易导致煤粉的水分蒸发太快，煤粉太干，同样不易与焦油充分混匀，而且煤粉干，容易影响判断，导致加入过量的水；

③采用液压机及模具将步骤②形成的膏状物压成固定形状，形成湿炭成品，在膏状物压制前对液压机料筒及模具进行预热；

由于混捏后的物料进入液压机料筒后受冷，压条过程后续会出现压力不足，无法成型的情况，需要对四柱液压机料筒及模具进行提前预热。

④使已成为固定形状的湿炭成品自然干燥；

⑤将干燥后的炭成品进行炭化；炭化后一些可挥发物料挥发掉，得到减少一定重量的炭化料；

⑥将炭化后的炭化料进行活化，得到脱硫脱硝活性炭，活化时间的长短根据客户对碘值、强度、耐磨强度、堆积重的要求来调整。