[发明专利]一种聚合物挤出发泡模具

说明书

本发明涉及一种聚合物挤出发泡模具，包括挤出模头和与该挤出模头连接的调泡融合模头，挤出模头中心有多个毛细管挤出孔；调泡融合模头包括拉丝模头和调泡融合型腔，调泡融合型腔分为三段，第一段为入口管道，第二段为渐变区，第三段包括收敛区和稳流区，收敛区位于渐变区和稳流区之间；入口管道与渐变区的高度相同，收敛区高度沿熔体流动方向变小，稳流区高度不变，入口管道和稳流区宽度不变，渐变区和收敛区宽度均沿熔体流动方向减小，拉丝模头设于稳流区的型腔中，包括多个毛细管。本发明专门针对厚板设计，应用于聚合物挤出发泡，通过设置拉丝模头的孔数使热塑性树脂在宽度和厚度上的流速和压力均匀化，最终形成厚度大于5cm的厚板。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体是一种聚合物挤出发泡模具。

背景技术

挤出发泡模具多应用于薄膜，管材，薄板等产品的生产，板的厚度决定着模具的选择，而不同的模具会影响着塑料制品的性能。用现有模具挤出发泡的熔体黏度和强度低，且需要较高的熔融温度并且难以控制塑料的结晶度，且加工温度较低，挤出冷却较难控制，气泡尺寸难以保持均匀。现有的模具大多都针对于薄板，有管式模具，而针对厚度大于5cm的厚板，难度比较大。

发明内容

本发明提供的聚合物挤出发泡模具采用挤出条融合技术，专门针对厚板设计，应用于聚合物挤出发泡，包括HDPE，PP，PET，PBT，PS，PMMA，PLA，PA等，用于解决现有模具的不足。本发明模具的模头在使热塑性树脂挤出形成片材时，通过设置拉丝模头的孔数(毛细管数)使热塑性树脂在宽度和厚度上的流速和压力分布均匀化，并且利于片材在厚度或宽度方向上膨胀或收缩，最终可以形成厚度大于5cm的厚板。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种聚合物挤出发泡模具，包括挤出模头和与该挤出模头连接的调泡融合模头，所述挤出模头呈圆形，挤出模头上设置有螺栓和安装孔，挤出模头的中心有多个毛细管挤出孔；

所述的调泡融合模头包括设置于其内部型腔中的拉丝模头和调泡融合型腔，所述的调泡融合型腔分为三段，第一段为入口管道，其管材是聚四氟乙烯，挤出条泡融合温度为室温；第二段为渐变区，第三段包括收敛区和稳流区，第二段和第三段的管材均为不锈钢；所述的收敛区位于渐变区和稳流区之间，渐变区位于入口管道和收敛区之间；

入口管道与渐变区的高度相同，收敛区高度沿入口管道到稳流区中心轴线的方向逐渐变小，稳流区高度不变，具体是：入口管道的高度等于渐变区高度，收敛区与渐变区连接处的高度等于渐变区高度，收敛区与稳流区连接处的高度等于稳流区高度，且稳流区高度小于渐变区高度；

入口管道的宽度不变，渐变区和收敛区的宽度均沿入口管道到稳流区中心轴线的方向逐渐减小，稳流区宽度不变，具体是：渐变区与入口管道连接处的宽度等于入口管道的宽度，收敛区与稳流区连接处的宽度等于稳流区的宽度，收敛区与渐变区连接处的宽度大于稳流区宽度且小于入口管道的宽度；

所述的拉丝模头设置于稳流区的型腔中，且稳流区型腔从挤出模头中心穿过，所述的拉丝模头包括多个毛细管，多个毛细管分别与挤出模头中心的多个毛细管挤出孔一一连通。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术方案进一步实现。

前述的聚合物挤出发泡模具，其中，调泡融合型腔的第二段和第三段采用筒式加热控制挤出条泡融合的温度分别为180℃和250℃。

前述的聚合物挤出发泡模具，其中，拉丝模头包括9个毛细管，9个毛细管分别与挤出模头中心的9个毛细管挤出孔一一连通。

前述的聚合物挤出发泡模具，其中，每个毛细管的长度和孔径之比为30：1。

前述的聚合物挤出发泡模具，其中，每个毛细管的直径为1mm，相邻两个毛细管的间距为2mm。