[发明专利]半壳对接成型工艺

说明书

本发明涉及一种半壳对接成型工艺，它包括（1）采用Dynaform成形分析软件，对半壳小口对接成型结构的成形过程进行充分的数值模拟；（2）整平、送料、拉深、修边、冲孔、出零件、出废料、检测叠料。本发明采用多工位自动化生产，可以大幅度提高生产效率和产品质量，降低材料定额。

技术领域

本发明涉及一种半壳对接工艺，具体涉及一种左右非对称的异形结构零部件的对接成型工艺。

背景技术

半壳为一种左右非对称的异形结构零部件，左右半壳经焊接后成端锥状作为汽车发动机用排气系统用连接件，安装时大口端与净化器载体连接，小口端与进/出气歧管连接，因受限于空间结构，半壳设计大都为异形不规则结构，工件定位困难，成形后回弹大，小口对接处结构设计尤为复杂，给生产制作工艺带来难题。以往生产采用单工位多机连线、单件半壳生产方式，生产效率低，工人劳动强度大，产品质量不稳定，产品定额高，生产成本增加。

发明内容

发明目的：本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种采用多工位自动化生产，可以大幅度提高生产效率和产品质量，降低材料定额的对接成型工艺。

技术方案：为了解决上述技术问题，本发明所述的半壳对接成型工艺，它包括以下步骤，

（1）采用Dynaform成形分析软件，对半壳小口对接成型结构的成形过程进行充分的数值模拟，得到最佳的工艺参数和中间工序件形状及尺寸，保证产品变薄率≤20%，无起皱及开裂现象，料片定额减少10%以上，左右半壳配合间隙≤0.5mm，大小管口直径控制在±0.2mm以内；

（2）整平、送料、拉深、修边、冲孔、出零件、出废料、检测叠料。

有益效果：本发明与现有技术相比，其显著优点是：本发明采用半壳成型模拟分析，解决半壳变薄率、起皱、开裂、配合间隙等成型问题，采用多工位自动化生产，可以大幅度提高生产效率和产品质量，降低材料定额，本工艺每分钟生产半壳零件（左右件）15套以上，比现生产工艺效率提高10倍以上，达到减少用工目的，产品合格率99.8%以上，与现生产合格率比提高两个百分点。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明。

本发明所述的半壳对接成型工艺，它包括以下步骤，

（1）采用Dynaform成形分析软件，对半壳小口对接成型结构的成形过程进行充分的数值模拟，得到最佳的工艺参数和中间工序件形状及尺寸，保证产品变薄率≤20%，无起皱及开裂现象，料片定额减少10%以上，左右半壳配合间隙≤0.5mm，大小管口直径控制在±0.2mm以内；

（2）整平、送料、拉深、修边、冲孔、出零件、出废料、检测叠料。

本发明采用半壳成型模拟分析，解决半壳变薄率、起皱、开裂、配合间隙等成型问题，采用多工位自动化生产，可以大幅度提高生产效率和产品质量，降低材料定额，本工艺每分钟生产半壳零件（左右件）15套以上，比现生产工艺效率提高10倍以上，达到减少用工目的，产品合格率99.8%以上，与现生产合格率比提高两个百分点。

本发明提供了一种思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围，本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。