[发明专利]液压榨油机

说明书

一种液压榨油机，包括设置在榨筒（1）内的底板（4）、顶盖（2）、若干隔板组件（3），其技术要点是：隔板组件（3）包括槽板（32）以及分别设置在槽板（32）两侧的孔板（31、33），槽板（32）一侧沿周向均布有上导油槽（321），槽板（32）另一侧沿周向均布有下导油槽（323），孔板（31、33）上的导油孔从中心沿周向辐射状分布，并且各条导油孔与上导油槽（321）或下导油槽（323）对应；上导油槽（321）和下导油槽（323）交错设置。其具有结构简单紧凑、使用方便快捷、维护成本低、物料量调节方便、适用范围广等优点。

技术领域

本发明涉及榨油设备，具体说是一种液压榨油机。其IPC分类号为B30B9/02或B30B15/00。

背景技术

压榨机取油是目前国内主要的制油方法之一，其具有适应性强、工艺过程简单、设备的操作维修方便、生产安全等特点。而浓压榨油机则是该制油方法中的一种常用榨油设备，其通常具有不用动力或少用动力，配件消耗少，适于加工多种油料及操作要求不高等优点。因此，可用于交通不便、油料品种复杂、原料数量不多的地区。液压榨油机多是基于巴斯噶氏的水力学原理，即在密闭系统中，凡加于液体的压力，都能够以不变的压强传递到该系统的任何部分。

但压榨机的压力有一定限度，故不能无限制地加大压力以提高压榨效率。在生产上对压榨机采取加大压力的办法是为了缩小饼的直径，从而增大单位面积的受压力。但饼面积的过小又必然影响到榨油机的生产能力。因此，含油量较低的原料一般不用压榨法提油，而是采用溶剂浸出法。此外，压榨法的油料饼粕残油率较高、出油率低，且耗能较大，这对设备的推广使用造成了一定的制约。

现有的榨油机，如申请公布号为CN106273619A的发明专利申请D1公开的 “一种新型榨油机”，其技术方案包括油缸压盘和与之配合的榨油筒，榨油筒底部活动连接有一承载盘，承载盘与榨油筒密封相连，榨油筒内设置有若干个隔板，位于榨油筒底部的隔板与承载盘相接，隔板中心处均固定设置有一圆筒状的导向套筒，且导向套筒延隔板的两侧延伸，相邻两导向套筒通过弹簧固定套相连，弹簧固定套的两端分别位于相邻两导向套筒内，且弹簧固定套与导向套筒滑动相连。其主要利用油料腔盛装待压榨油料，并用油缸压盘实现对油料的压榨，油料压榨后通过隔板上的进油通道直接进入油腔，缩短压榨出油后的行程，并利用吸力泵对进入油腔中的液态油回收，使得出油顺畅，且提高油料品质。D1采用了较为复杂的装配结构，由于设置了弹簧（6），在添加油料时，需要逐层安装中空的隔板（2）和导向套筒（4），弹簧（6）限位在隔板（2）的中空结构和导向套筒（4）形成的柱形槽内；而取出压榨后的油料时，则需将隔板（2）、导向套筒（4）、弹簧（6）全部取出后才能进行下一次的油料填装，明显制约了生产效率，而榨出的油品也会大量残留在弹簧（6）上进而影响了出油率。此外，相邻的隔板（2）最大行程是压缩至图2所示的状态，即使油料未压榨完全也无法被进一步压缩，此时油料腔（8）的油品由于弹簧固定套（5）的阻挡而无法导出，因此导致了出油率低下。

现有技术中为提高出油率，还可通过改进漏油孔的分布、在油料下部隔板设置导油槽、改进导油槽的分布实现，如授权公告号CN203317777U的专利D2公开的“一种液压榨油机多层导油隔板”，该技术方案公开了在隔板的一面设置导油槽，并将导油孔设置在导油槽上，使用时将带有导油槽的一面背对油料，榨出的油通过正面的小孔流向背面的导油槽最后从边缘渗出。但显而易见的，该方案中，由于在同一张隔板上既设置了导油槽，又在导油槽上设置了若干导油孔，且导油槽的宽度小于导油孔的直径，一定程度上导致隔板的耐压强度降低，使用时隔板形变量增加，进而影响了压力的传递，导致出油率和生产效率的不稳定。

使用时，在同一位置同一层同时放置两张导油槽相对的隔板，油品沿导油槽流动至隔板外缘渗出后将油品收集。上层隔板的导油槽与下层隔板的非导油槽处相对，同时为避免上层隔板的导油槽完全贴紧下层隔板，而在两块隔板之间设置了钢丝网。可见，该方案若想提高出油率和出油速度，势必需要将上下两层隔板的导油槽重合设置。因此，在隔板装配时，一方面需要考虑隔板的正反方向，另一方面需要尽量将上下隔板的导油槽重合，否则很难保证工作效率，因此增加了装配难度。