[发明专利]过热蒸汽流超细粉碎尾气冷凝-再沸封闭循环方法

权利要求书

1.一种过热蒸汽流超细粉碎尾气冷凝-再沸封闭循环方法，其特征在于蒸汽加压机输送1.2~2.5MPa、280~420℃过热蒸汽在超音速条件下进行超细粉碎通过袋滤器分离后尾气主要成分仍然是过热蒸汽，在压力95~125kPa、温度110~150℃的过热状态下被吸入水喷射冷凝器，被再沸液循环泵输送的100~120℃循环液射流裹挟沿垂直降液管直达绝热再沸器下段液面以下1m处、温度升高到110~125℃旋流而出沸腾汽化、产生120~200kPa的绝热再沸饱和蒸汽被抽吸进入蒸汽加压机前置进汽口；因汽化而降温2~5℃的循环液通过埋入绝热再沸器下段液面以下的升液管穿过隔板上升进入绝热再沸器上段空间继续沸腾汽化进一步降温2~5℃，产生105~175kPa绝热再沸饱和蒸汽70%被抽吸进入蒸汽加压机中置进汽口、其余30%继续上升流动进入与绝热再沸器顶盖直接连通的管壳式降膜脱气器的管内冷凝、不凝气输送至后工序处理，管内冷凝热使管外降膜蒸发产生温度80~95℃的饱和蒸汽被抽吸进入蒸汽加压机后置进汽口；

水喷射冷凝器吸入的水蒸汽量等于绝热再沸器产生的蒸汽总量，其下段与上段产汽量之比等于循环液通过下段与上段的降温幅度之比；从前置、中置和后置进汽口进入蒸汽加压机的饱和蒸汽通过混合、升压、升温至1.2~2.5MPa、280~420℃输送至过热蒸汽流粉碎机完成粉碎分离任务后压力95~125kPa、温度110~150℃的尾气又被吸入水喷射冷凝器并被再沸液循环泵输送的100~120℃循环液射流裹挟沿垂直降液管直达绝热再沸器下段，通过如前所述的下段与上段绝热再沸汽化后，循环液温度下降并恢复至100~120℃，被再沸液循环泵输送到水喷射冷凝器，如此周而复始、封闭循环、实现连续稳定的过热蒸汽超音速流超细粉碎、仅需通过蒸汽加压机提供超细粉碎所需机械能；

根据水蒸汽温度-压力-热焓关联特性及相变规律，所述再沸循环液通过水喷射冷凝器被粉碎尾气加热升温幅度Δt随蒸汽加压机输送的质量流量m及再沸液循环泵的质量流量W变化的关系，符合 Δt (mr)/(WC)，式中物性数据r是水蒸汽的冷凝潜热、C是水的比热容。

2.根据权利要求1所述过热蒸汽流超细粉碎尾气冷凝-再沸封闭循环方法，其特征在于袋滤器出口尾气粉尘通过水喷射冷凝器被再沸循环液冷凝吸收并输送到绝热再沸器，使粉粒被富集、其质量百分浓度不超过0.05%；

绝热再沸器底部置换排液，排出的液体经固液分离、回收的洁净清液用纯水补充到不低于置换排液量、并将温度调整到80~95℃、作为补液加入降膜脱气器的管外降膜空间汽化、产生80~95℃的饱和蒸汽被抽吸进入蒸汽加压机的后置进汽口返回尾气封闭循环系统。

3.根据权利要求1所述过热蒸汽流超细粉碎尾气冷凝-再沸封闭循环方法，其特征在于与水喷射冷凝器连接的垂直降液管总高度15~16m、穿过绝热再沸器顶盖和中间隔板伸至下段液面以下1m处、下段液面位置比中间隔板低1.5~2.0m；

穿过中间隔板埋入下段液面以下的垂直升液管，其下管口位置比隔板低2.5~3.0m、上管口位置比隔板高0.2~0.5m，绝热再沸循环液从绝热再沸器7下段通过升液管9上升到上段、形成的液面比隔板高0.3~0.6m；

隔板上的循环液从隔板下方通过连接管道进入再沸液循环泵进口，该进口位置比隔板低11~12m。