[发明专利]一种带式压滤泥浆处理方法在审
申请号: | 201811189607.3 | 申请日: | 2018-10-12 |
公开(公告)号: | CN109399886A | 公开(公告)日: | 2019-03-01 |
发明(设计)人: | 周庆合;吴瑞涛;刘德龙;刘四进;张成君;王寿强 | 申请(专利权)人: | 中铁十四局集团大盾构工程有限公司 |
主分类号: | C02F11/122 | 分类号: | C02F11/122;C02F11/148 |
代理公司: | 北京天奇智新知识产权代理有限公司 11340 | 代理人: | 杨春 |
地址: | 211800 江苏省*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 泥浆 调理 滤带 自流 带式压滤 固体物质 泥浆处理 预处理区 絮凝剂 浓缩 压滤 重力脱水段 二次处理 废弃泥浆 环保排放 刮泥板 含水率 加药点 间隙水 浓缩区 配浆槽 上清液 压滤机 原浆泵 辊轴 框板 滤出 泥饼 排出 下液 挤压 清水 压制 挤出 投放 保证 | ||
本发明公开了一种带式压滤泥浆处理方法,包括将原浆泵送至预处理区,并将絮凝剂向指定加药点投放;泥浆自流至浓缩区进行浓缩,并浓缩区内的上清液排出;浓缩后的泥浆自流至调理区,再次将絮凝剂加入调理区内进行调理;调理后的泥浆自流至框板压滤单元,并经过压滤机的配浆槽,将泥浆均匀分布在重力脱水段的滤带上;将泥浆中的水分滤出后,被滤带带入压滤段,利用辊轴和滤带之间的挤压,将泥浆絮间间隙水挤出;将滤下液回泵至预处理区,进行二次处理;通过刮泥板将泥浆刮出,压制成为泥饼。本发明一将经过筛分后的废弃泥浆中的固体物质与水进行分离,保证分离后的固体物质能够以较低含水率结成块状,分离出的清水能够达到环保排放的要求。
技术领域
本发明涉及泥浆处理领域,尤其涉及一种带式压滤泥浆处理方法。
背景技术
我国目前城市化进程已经进入到城市加速发展阶段,城市人口急剧增加,使得交通出行总量剧增;这就需要扩大城市客运交通系统服务范围和能力,由此,越来越多的地下基础交通设施需要开发建设,在地铁隧道等采用泥水平衡式盾构法掘进时,会产生大量泥浆。由于市区施工场地会受到城市交通、建筑物、征地拆迁、环保等各方面因素的极大制约,施工场地一般都极为紧凑,因此,大量弃浆必须得到及时、高效处理。同时,由于盾构泥浆(筛分后)具有比重大、颗粒微、粘性强、沉降难、特质稳定性差等特点,直排会阻塞管道、污染水体、影响自然景观。
生态文明建设是五位一体中国特色社会主义建设事业总布局重要组成部分。党的十九大要求把生态文明建设融入经济建设、政治建设、文化建设、社会建设各方面和全过程。在当前生态环保要求的日益加强的前提下,对盾构泥浆进行环保处理的重要性也日益凸显。
盾构泥浆的处理是盾构施工中需要面对的重要问题,关系到施工进度、工程投资成本等等诸多方面,是反映施工单位综合施工能力的重要标志。
目前,盾构泥浆一般采取板框压滤、离心脱水、自然(或絮凝)沉淀、野外集中存储、排入市政管网、直排江河等等,然而这几种方式要么是较高的运行成本;要么是较大的占地面积,较低的处理效率;亦或是阻塞市政管道、噪音污染、水体污染和土壤污染等等不利影响,使得这些技术很难在实际工程中发挥有效的积极作用。因此,探索一种高效率、低成本、便于管理和节能环保的盾构泥浆处理技术具有重要意义。
传统的盾构泥浆处理是在有限的处理措施范围内,因地制宜,选择其中一种或多种方式处理进行处理,相对应用较多的是板框压滤。该方法是将盾构泥浆泵入反应池,而后投加絮凝剂进行反应,反应后在进入调理槽,投加大量石灰进行调理,再次利用高压泥浆泵泵入板框压滤机。通过高压(约0.6-0.8MPa) 实现泥浆脱水,脱水后形成泥饼外运。用于板框压滤滤室容积恒定,高压泥浆泵在开始泵入泥浆时起,内部容积逐渐减少,进入压滤机内部的泥浆流量也逐渐减少,直至进浆量为零(此时滤室已满),而为了维持足够的高压,泵的能耗不会随之逐渐降低,特别是在滤室将满的末期,泥浆泵的能耗几乎都是为了维持系统的高压力将水滤出。压滤结束后,停止进泥浆,压滤机泄压、开板卸泥、整理滤布、回复进泥状态,开始下一个处理周期。该处理方式是将泥浆中的水分高压滤出,从而实现污泥脱水干化的目的。由于在运行时投加大量石灰,导致滤下水pH值较高(11-12以上),达不到环保要求(pH6-9),泥饼pH也较高(11-12以上),不能够随意外运处置,必须进行无害化处理。该方式在解决了泥浆脱水的同时,又带来了泥、水二次污染的问题,无法从根本上解决盾构泥浆的处理。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种带式压滤泥浆处理方法。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的:
一种带式压滤泥浆处理方法,包括以下步骤:
S1、配置阴离子型絮凝剂,并将其存储至药液储存罐;
S2、将原浆泵送至预处理区,并通过全自动投加泵将絮凝剂向指定加药点投放;
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