[发明专利]一种铝合金薄板焊接方法

说明书

本发明涉及一种铝合金薄板焊接方法，其特征在于：步骤1、提供需要叠接焊接的第一工件与第二工件；步骤2、将第一工件和第二工件准确叠接并夹紧；步骤3、提供第三工件，第三工件位于第二工件的正上方；步骤4、提供激光切割系统；步骤5、提供气柱喷枪；步骤6、提供超声振动装置；步骤7、启动激光切割系统，激光切割头聚焦形成的激光束垂直辐照第三工件上表面；步骤8、启动气柱喷枪，气柱喷枪喷射惰性气体作用于激光切割形成的金属熔滴；步骤9、启动超声波发生装置；步骤10、完成焊接过程。相对于现有技术，本发明具有良好的焊接效果。

技术领域

本发明涉及焊接领域，尤其涉及一种铝合金薄板焊接方法。

背景技术

在汽车生产中，为了减轻车辆的自重而又不过多的影响汽车的行驶性能，降低汽车除底盘外的重量的工作一直是本领域技术人员在努力的方向。因为铝合金的重量轻及一定的可塑性和表面耐腐蚀性能，已经有采用这一技术来替代通常的薄钢板来加工车身。但这类铝合金有一个严重的缺陷就是，在进行加工过程中的焊接时，由于它的热传导系数大、线膨胀系数大的原因，极易发生挠曲变形。因此，目前铝合金薄板的焊接都是在大型夹具的固定下进行操作，如常用的琴键式焊接夹具。然而传统的铝合金薄板焊接的这种特殊性给实际生产带来诸多不利因素：制造大型夹具增加了生产成本，焊前对于被焊接件的装夹造成了工时过长，劳动强度提高，减低了生产效率。

激光焊接具有热输入小，变形小等优点。激光焊接分为激光热传导焊接和激光深熔焊接模式。生产中高效焊接采用的是激光深熔焊接模式，此时材料在高能量密度激光的直接辐照下，发生熔化甚至气化，蒸发反冲压力将熔融金属排开，使得熔池表面下陷形成“匙孔”（也称小孔），激光束通过小孔深入到材料内部。采用激光焊接铝合金时，需要极高的能量阈值（10⁶W/cm²），使得焊接热输入较大，试件热变形较大；另一方面，高能量密度激光束辐照下，铝合金中合金强化元素（如镁元素）极易蒸发，导致接头强度下降。

发明内容

本发明的目的是解决铝合金薄板焊接过程中易发生变形，合金元素蒸发导致接头强度低等问题。

1、本发明提供一种铝合金薄板焊接方法，包括如下步骤：

步骤1：提供需要叠接焊接的第一工件与第二工件，在第二工件上沿焊接轨迹冲压形成一条通透的窄缝，除去第一工件和第二工件上下表面和窄缝的杂质。

步骤2：将第一工件和第二工件准确叠接并夹紧。

步骤3：提供第三工件，第三工件位于第二工件的正上方。

步骤4：提供激光切割系统，激光切割系统具有激光发生器、传输光纤、激光切割头、机械手、固定支架，激光发生器通过传输光纤与激光切割头相连。

步骤5：提供气柱喷枪，气柱喷枪固定于激光切割头的固定支架上。

步骤6：提供超声振动装置，超声变幅杆压合于第一工件的下表面。

步骤7：启动激光切割系统，激光切割头聚焦形成的激光束垂直辐照第三工件上表面。

步骤8：启动气柱喷枪，气柱喷枪喷射惰性气体作用于激光切割形成的金属熔滴。

步骤9：启动超声波发生装置，调节超声波频率，在超声高频振动下熔融金属在窄缝中铺展。

步骤10：激光切割头移动到终点位置，关闭激光切割系统，关闭气柱喷枪，保持超声波振动1~2分钟，完成焊接过程。

在其中一实施例中，步骤1中，第一工件和第二工件均为铝合金，第一工件和第二工件厚度均为0.8~1.5 mm。

在其中一实施例中，步骤1中，窄缝的宽度d为0.5~1.2 mm。

在其中一实施例中，步骤3中，第三工件与第一工件和第二工件同材质的铝合金。