[发明专利]一种耐腐蚀除尘管道及涂装工艺

说明书

本发明公开了一种耐腐蚀除尘管道及涂装工艺，涉及除尘管道技术领域。包括管道本体，管道本体外表面涂覆有位于内侧的耐高温层，以及位于外侧的耐腐层，耐高温层由双酚A环氧树脂材料涂覆而成，耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：双酚S环氧树脂70～75份、醇酸树脂35～40份、三元乙丙生胶22～24份、磷酸锌4～7份、硅乙醇盐5～8份、甲基含氢硅油4～7份、丙三醇4～5份、膨润土4～8份、亲水性活性炭5～7份、气相二氧化硅5～7份。本发明提高了管道本体的耐高温性能以及防腐蚀性能，较大程度的提高了除尘的管道的使用寿命。

技术领域

本发明涉及除尘管道技术领域，特别是涉及一种耐腐蚀除尘管道及涂装工艺。

背景技术

目前，随着工业的发展，污染气体处理中的除尘管道得到越来越多的应用，其中，塑料除尘管道加工方便，材质比较轻、防水防潮，还有阻燃隔热的特点，在除尘管道行业应用较为广泛。但由于大多数排出的气体腐蚀程度较大，现有的塑料除尘管道耐腐蚀性不好，且在气尘较热的环境中更进一步会加快除尘管道的腐蚀速度，所以时间长了就会导致除尘管道损坏，影响正常使用。

发明内容

为了解决以上技术问题，本发明提供一种耐腐蚀除尘管道，包括管道本体，管道本体外表面涂覆有位于内侧的耐高温层，以及位于外侧的耐腐层，耐高温层由双酚A环氧树脂材料涂覆而成，耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：双酚S环氧树脂70～75份、醇酸树脂35～40份、三元乙丙生胶22～24份、磷酸锌4～7份、硅乙醇盐5～8份、甲基含氢硅油4～7份、丙三醇4～5份、膨润土4～8份、亲水性活性炭5～7份、气相二氧化硅5～7份。

本发明进一步限定的技术方案是：耐腐层的制备工艺如下：

a、将双酚S环氧树脂和醇酸树脂加入到反应釜中，在138-149℃条件下，进行搅拌反应35-40min，反应完全后出锅冷却，粉粹，形成混合料A；

b、将膨润土、气相二氧化硅、亲水性活性炭和硅乙醇盐放入烘箱中烘干，然后放入球磨机中进行搅拌碾磨，并过90-100目筛，形成混合料B；

c、将三元乙丙生胶和甲基含氢硅油加入到反应釜中，在120-125℃条件下继续搅拌反应1-1.5h，加入丙三醇、硅乙醇盐和磷酸锌，搅拌0.5-1h，加入混合料A和混合料B，升温至150-165℃，搅拌3-4h，并使用超声波处理设备持续乳化40-50min。

进一步的，所述耐高温层包括按照重量份数计的以下组分：液体双酚A环氧树脂75～80份、二甲基聚硅氧烷溶液10～13份、钛白粉2～3份、二氨基二苯基砜4～5份、γ-氨丙基三乙氧基硅烷1～3份、甲基丙烯酸锌1～2份、铋粉4～7份、磷酸氧化铜3～4份、硅灰石3～5份、云母粉1～3份。

前所述的一种耐腐蚀除尘管道，所述耐高温层的制备工艺如下：

a、将液体双酚A环氧树脂和二甲基聚硅氧烷溶液加入到反应釜中，在120-126℃条件下，进行搅拌反应50-55min，反应完全后出锅冷却，粉粹，形成混合料A；

b、将硅灰石、云母粉和钛白粉放入烘箱中烘干，然后放入球磨机中进行搅拌碾磨，并过100-110目筛，形成混合料B；

c、将γ-氨丙基三乙氧基硅烷和二氨基二苯基砜加入到反应釜中，在130-135℃条件下继续搅拌反应2-2.5h，加入甲基丙烯酸锌、磷酸氧化铜和铋粉，搅拌1.5-2h，加入混合料A和混合料B，升温至170-175℃，搅拌3-3.5h，并使用超声波处理设备持续乳化60-70min即可。

一种应用于耐腐蚀除尘管道的涂装工艺，包括以下步骤：

将管道本体先用温度为65-70℃的纯净水清洗，然后吹干，干燥温度为110-115℃，然后自然冷却至室温，再次用温度为45℃的纯净水冲洗，最后用风机吹干待用；