[发明专利]一种零件表面加工绒感的工艺方法

说明书

本发明涉及一种零件表面加工绒感的工艺方法，包括以下步骤：(1)取EPP零件固定，对其表面喷砂至表面粗糙；(2)洗净步骤(1)得到的EPP零件，烘干，喷胶；(3)使用植绒机将带负电荷的绒毛喷到步骤(2)喷胶后的EPP零件表面，固化，即完成对EPP零件的表面绒感加工处理。与现有技术相比，本发明使用绒毛代替其他的基材对EPP制品进行表面美化，提升零件的档次，具有更高的设计自由度，降低了EPP表观的光滑要求，有效降低EPP的制成品报废品，拓展了EPP发泡零件在汽车零部件上的使用范围。

技术领域

本发明属于汽车关键零部件表面处理技术领域，涉及一种零件表面加工绒感的工艺方法。

背景技术

目前EPP零件应用到汽车外观件的制备中，且为了保持与汽车内部的座椅、铺地毯后行李箱的匹配，通常会在EPP外观件上面加一层面料，面料与EPP之间通常采用热熔胶粘合。这种在成型EPP零件上粘接面料的加工方式，在碰到复杂曲面时，面料的附着加工难度会非常高，有些甚至就无法加工，进而严重影响了EPP零件在汽车外观件上的应用。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种零件表面加工绒感的工艺方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种零件表面加工绒感的工艺方法，包括以下步骤：

(1)取EPP零件固定，对其表面喷砂至表面粗糙；

(2)洗净步骤(1)得到的EPP零件，烘干，喷胶；

(3)使用植绒机将带负电荷的绒毛喷到步骤(2)喷胶后的EPP零件表面，固化，即完成对EPP零件的表面绒感加工处理。

进一步的，步骤(1)中喷砂处理后EPP表面的粗糙度Ra为1.7-2.0。若表面粗糙度太低，会导致胶水粘接性能不足，若太高则会影响胶水用量，使得成型固化周期变长，且使得表面平整度下降。

进一步的，步骤(2)中，喷胶量为7.5-8g/m2。喷胶量太高，会增加成本，且表面容易堆胶水，胶水容易溢出绒毛面，并影响手感。但是太少，影响绒毛的粘附力

进一步的，步骤(2)中喷胶所用胶粘剂为EVA热熔胶。

进一步的，步骤(3)中，植绒机所用绒毛的绒粗1.0-1.4D，绒毛长0.9-1.1mm。

进一步的，步骤(3)中，植绒机工作时，使用高压静电发生器，把待植绒零件置入植绒机内，同时，让其处于零地位，接着，将处于负电荷的绒毛直接喷射粘附在带胶水的待植绒零件表面，不需要植绒的部位则保护起来。此外，可以不需要加热固化，直接使用低压气枪吹除表面浮毛。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(一)、本发明首次提出了在EPP零件表面使用表面植绒工艺进行实现绒感加工的方法，通过使用绒毛代替其他的基材对EPP制品进行表面美化，提升零件的档次，拓展了EPP发泡零件在汽车零部件上的使用范围。

(二)、比其他的表面处理方法(如表面附毛毡、贴无纺布等)具有更高的设计自由度，更少的模具和工装投入，开发周期更短。

(三)、表面有毛绒感，手感舒适，能达到地毯的外观效果，可以使用在后行李箱盖板、后行李箱左右饰板，可以同后座椅靠背进行外观匹配。

(四)、降低了EPP表观的光滑要求，有效降低EPP的制成品报废品。

(五)、零件可以根据具体的需要设计不同的形状。目前在有行李箱区域可以设计行李箱盖板、左右饰板，副仪表中的茶杯托架内衬，汽车蓝牙支架等零件。

具体实施方式