[发明专利]一种基于多高炉原燃料输送物流智能控制方法

权利要求书

1.一种基于多高炉原燃料输送物流智能控制方法，其特征在于，所述智能控制方法包括以下步骤：

步骤一：编制日作业计划；

步骤二、编制定修备料模型

步骤三：指定仓槽控制计划；

步骤四：流程智能切换；

步骤五：小车自动走槽控制方法；

所述步骤一：编制日作业计划，具体如下，

通过各高炉对各种物料的需求，编制出24小时内物料生产计划；

计算方法如下：

设单座高炉某品种原燃料24小时需求量为Q：

Q＝R×i×K×λ

此高炉此品种原燃料24小时需补料次数为N：

式中：λ--配矿比例；K---矿耗；i--高炉利用系数；R--高炉容积；T_上--仓位上限值；T_下--仓位下限值；C--投用仓数量；

根据上述计算出每座高炉每个品种在24小时内需要生产的次数以及每次生产的时间，系统自动排出生产计划；

所述步骤二、编制定修模型，具体如下：

(1)检修计划生成,

(2)物料生产影响分析,

(3)备料计划生成；

所述步骤三指定仓槽控制计划具体如下，在后台对各仓槽配置出上限料位、下限料位、上极限料位、下极限料位，上限料位是指此仓料位控制的上限值，是小车移动或流程顺停的标准线；上极限是流程一起停的标准线，上限和上极限设定时应考虑到流程余料，下限是指此仓料位控制的下限值，是移动小车或启动流程的标准限，下极限是必须启动流程，包括备用流程的标准线；

所述步骤四、流程智能切换具体如下，

在得出作业计划后，关键是计划的实施，即不同高炉、相同品种；同高炉、不同品种情况下的流程智能切换，主要有以下几种切换：

(1)“Y”型流程切换；

特点是：不同起点设备，终点为同一设备，不同品种，进不同的仓槽；

切换要点：得到切换指令后，顺停前流程；当料流过合流点时，启动后流程；小车单独控制，当前流程料尾过小车后，小车移动到后流程目标位置，如果2分钟没有移到指定位置，报警；如果4分钟没有移到指定位置，停机；

(2)“λ”型流程切换；

特点是：同一品种，同一起点设备，不同终点设备的切换；

切换要点：得到切换指令后，暂停放料点即源头设备，3-5分钟后继续放料；当料流过切换点时，启动后流程；

(3)“1”型流程切换；

特点是：同一起点设备即仓槽组，同一终点设备，不同的品种；

切换要点：得到切换指令后，停放料点即源头设备，延时5分钟后，启动后流程，开启下流程放料点；小车单独控制，当前流程料尾过小车后，小车移动到后流程目标位置，如果2分钟没有移到指定位置，报警；如果4分钟没有移到指定位置，停机；

(4)“工”型切换；

特点是：不同品种，不同起点设备，中间有公用设备，向不同终点设备切换；

切换要点：得到切换指令后，顺停前流程；当料流过第二个切换点时，启动后流程；小车立即到达指定位置；

(5)流程切换选择方案；

1)确定终点：根据上述方案中作业计划和备料计划，确定了高炉号、仓位号、品种信息，也就确定了流程终点；

2)确定起点：作业计划中已经明确品种，系统根据库区配置，搜索出源库区，进而明确了流程起点；

3)根据起点和终点，结合各个钢铁厂的工艺流程设计实际情况，搜索出可使用流程；

4)流程启动或切换，如果流程没有被占用，直接启动；如果流程被占用，执行切换，根据上述四种流程切换特点，选择相匹配的流程切换模式。

2.根据权利要求1所述的基于多高炉原燃料输送物流智能控制方法，其特征在于，所述步骤五：小车自动走槽控制方法，具体如下，

小车移动优先顺序，执行最低原则和最近原则，首先判断低于下限的在小车附近最近仓槽进行加料，当料位到达下限时，判断是否有其它仓位低于下限，有，按最近原则，进行补料；否，继续进料至上限位；二是按照最近的原则逐个进行进料补仓；三是当全部仓槽料位大于上限位时，执行流程切换或顺停流程。