[发明专利]一种双骨料高耐火度铝热焊底板成型模具

说明书

本发明揭示了一种双骨料高耐火度铝热焊底板成型模具，其包括下模底座、设置在下模底座上的下模型芯、硅英砂成型模以及锆英砂成型模，硅英砂成型模包括形成四周封闭围挡的挡板、以及由挡板围绕形成的第一腔体，下模型芯和锆英砂成型模设置在第一腔体内，且锆英砂成型模位于下模型芯的上方，锆英砂成型模内部形成有呈四周围挡结构的第二腔体，下模型芯内腔与第二腔体形成了成型底板上表面和底板中部结构的第一型腔，锆英砂成型模在第一腔体中所占的空间形成了第二型腔。本发明可以高效、顺利的成型双骨料高耐火度铝热焊底板，节省贵重耐火材料锆英砂的用量，解决了双骨料底板不易成型的生产难题，提高了生产效率和成型效果。

【技术领域】

本发明属于铝热焊耗材成型技术领域，特别是涉及一种双骨料高耐火度铝热焊底板成型模具。

【背景技术】

钢轨铝热焊接技术是十九世纪末期，随着冶金工业和化学工业的发展，人们发明的利用铝热反应产生的大量热量作为热源来焊接钢轨的方法。二十世纪，德国﹑英国﹑美国﹑法国等国家开始采用铝热焊接法来焊接电车轨道，以后正式在铁路及地铁线路上投入应用。

随着无缝线路及高速客运专线的发展，钢轨铝热焊接在许多国家得到了比较广泛的应用。上世纪六十年代初，我国铁路上开始采用铝热焊方法来焊接无缝轨道。

近十年来，随着铁路运行速度的提高及无缝线路及高速客运专线的发展，对线路质量等级提出了更加严格的要求。在铁路钢轨铝热焊焊接的发展过程中，一批新型焊接耗材得到了长足的发展。

钢轨铝热焊的浇注和冷却过程与铸造的规律极为类似，所以铝热焊亦称为铸焊。铝热焊底板作为铸焊过程中轨底的成型铸模，对焊接接头轨底质量起到至关重要的影响，是一种非常重要的铝热焊耗材。

目前，各生产厂商提供的单骨料(硅英砂)底板，其主要成分硅英砂的耐火度约1750℃，而铝热焊反应浇注的钢水温度约2000～2100℃左右，因此在浇注过程中，不可避免的与铝热钢水发生高温交互反应。这种高温交互反应会产生气泡，使熔融状态下的钢轨轨底焊带表面变形，形成弹坑、气孔、夹渣等缺陷，不仅严重影响了铝热焊接头表面的外观，而且会影响到焊接接头的机械力学性能，从而缩短铝热焊接头的使用寿命，甚至在列车运行过程中，有可能发生铝热焊接头断裂，影响行车安全。

锆英砂加硅英砂的双骨料高耐火度铝热焊底板,其生产工艺较为复杂，良品率较低，需要采用较为贵重的锆英砂材料，成本较高。为提高双骨料铝热焊底板的生产效率，提高产品质量、合格率，减少锆英砂的用量，降低成本，满足钢轨铝热焊接市场需求，有必要设计一种双骨料底板成型模具来解决上述问题。

【发明内容】

本发明的主要目的在于提供一种双骨料高耐火度铝热焊底板成型模具，可以高效、顺利的制成双骨料高耐火度铝热焊底板，成型效果好、耐火度高、节约锆英砂用量。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种双骨料高耐火度铝热焊底板成型模具，其包括下模底座、设置在所述下模底座上的下模型芯、硅英砂成型模以及锆英砂成型模，所述硅英砂成型模包括形成四周封闭围挡的挡板、以及由所述挡板围绕形成的第一腔体，所述下模型芯和所述锆英砂成型模设置在所述第一腔体内，且所述锆英砂成型模位于所述下模型芯的上方，所述锆英砂成型模内部形成有呈四周围挡结构的第二腔体，所述下模型芯内腔与所述第二腔体形成了成型底板上表面和底板中部结构的第一型腔，所述锆英砂成型模在所述第一腔体中所占的空间形成了第二型腔。

进一步的，所述下模底座上开设有多个排气孔。

进一步的，所述排气孔内设置有过滤塞。

进一步的，所述下模底座上设置有圆锥定位销，所述硅英砂成型模上设置有与所述圆锥定位销配合的圆锥定位孔。

进一步的，所述硅英砂成型模的两侧所述挡板上设置有U型提手。

进一步的，所述锆英砂成型模的两端延伸有一架设在所述硅英砂成型模中所述挡板上的支撑板。