[发明专利]难变形高合金高精度异型材生产工艺及异形微丝生产线

说明书

本发明公开了一种难变形高合金高精度异型材生产工艺及异形微丝生产线，涉及高合金异形微丝生产加工技术领域。该难变形高合金高精度异型材生产工艺，包括，压辊，用至少两个压辊为一组，两压辊表面开槽，使两压辊贴合且相对滚动时，开槽处形成一个形状不变的成型通道；冷轧，选取至少三组压辊，得到至少三个不同的成行通道，为条形原料提供一个牵引力，条形原料依次通过成型通道时，构成成型通道的两压辊发生转动，转动过程中对条形原料进行压轧，使条形原料逐步压轧成型，得到粗品；冷拉，将粗品在牵引力的作用下通过拉伸模具，得到成品。本方案冷拉加工前对原料进行压延加工，减少冷拉加工的加工余量。

技术领域

本发明涉及高合金异形微丝生产加工技术领域，特别是涉及一种难变形高合金高精度异型材生产工艺及异形微丝生产线。

背景技术

异形微丝是一种应用前景广阔的材料，如图所示，通常指横截面为“异形”的条形材料。

异形微丝的截面大小通常不超过0.5×5mm，现有技术通常以“冷拉”的工艺生产微丝。

冷拉工艺为：

首先将条形的原材料经过拉伸模，原材料的截面通常为矩形或圆形，拉伸模中间具有成型孔，成型孔的截面形状，与成品异形微丝的截面相同。当原材料经过牵引力带动通过成型孔时，原材料收到孔壁的摩擦挤压从而变成与孔洞相同的形状。

经过冷拉处理得到的产品，内部存在残余应力，金相组织存在缺陷。因此，需要对冷拉过后的产品进行退火处理，消除残余应力，使产品金相组织细化。

这种加工方法对原材料的延展性具有一定要求。并且退火处理后的产品直线度和尺寸精度难以保证，且钢丝强度差，刚性不够。微丝对尺寸精度的要求较高。因此，现有技术中采用冷拉工艺对异形微丝进行生产，废品率高，难以实现稳定的量产。

随着科学的发展，高合金钢因自身良好的强度和耐腐蚀性具有广阔的应用前景。而高合金钢本身可塑性差，属于难变形材料。

高合金钢异形微丝的市场需求巨大，但是使用传统冷拉工艺无法对难变形的高合金条形原材料进行加工。

发明内容

本发明的第一目的是，克服现有技术的缺点，提供一种难变形高合金高精度异型材生产工艺，在冷拉加工前对原料进行压延加工，减少冷拉加工的加工余量。

为了解决以上技术问题，本发明提供一种难变形高合金高精度异型材生产工艺，包括，

S1：压辊，用至少两个压辊为一组，两压辊表面开槽，使两压辊贴合且相对滚动时，开槽处形成一个形状不变的成型通道；

S2：冷轧，根据产品截面形状的不同，选取至少三组压辊，得到至少三个不同的成行通道，为条形原料提供一个牵引力，使条形原料依次通过成行通道，条形原料依次通过成型通道时，构成成型通道的两压辊发生转动，转动过程中对条形原料进行压轧，使条形原料逐步压轧成型，得到粗品；

S3：冷拉，将粗品在牵引力的作用下通过拉伸模具，得到成品。

技术效果：传统冷拉加工时，由于加工余量大，原料通过拉伸模时受到的阻力大，原料与拉伸模之间发生相对滑动，原料表面受滑动摩擦力大。因此加功难变形的材料，如高合金钢时，拉伸模与高合金钢之间相发生相对摩擦时，产生的摩擦力容易超过高合金钢自身的屈服极限，破坏材料的机械硬度。并且生产加工时容易出现断裂。拉伸后的成品需要经过退火处理。

本方案中利用压延技术对原料进行大余量加工，减少冷拉加工的加工余量，减少原料通过拉伸模时与拉伸模之间的滑动阻力。原料经过冷轧加功时，原料受到的是滚动摩擦，原料在压力作用下，其内部金相组织会更加细化，加工后的产品机械强度更大，无需退火处理，缩短了传统工艺的加功时间，更容易实现自动化生产，提高产量。