[发明专利]含钒矿粉与含钒钢渣混合焙烧提钒的方法

说明书

本发明公开了发明含钒矿粉与含钒钢渣混合焙烧提钒的方法，直接将钢渣粉和矿粉按照一定比例混合进行焙烧，混合焙烧不添加任何添加剂，充分利用了钒资源，解决了单独钢渣尾渣难以利用的问题，用含钒钢渣带动含钒矿粉的综合利用，充分利用了矿粉中的钙、镁、铝、硅等元素，起到焙烧助剂的作用，避免了传统添加氯化钠焙烧的污染问题，杜绝氯气、氯化氢、重金属等污染；利用钢渣和矿粉在混合焙烧时的相互作用，浸出率比单独焙烧两种物料大幅提高，单独焙烧矿粉或钢渣时，焙烧浸出率均低于75％，而将两种物料按照一定比例混合后焙烧，浸出率可达80％以上；解决了钒矿或钢渣无法单独焙烧、且转化率低的问题。

技术领域

本发明属于钒冶金焙烧领域，具体涉及含钒矿粉与含钒钢渣混合焙烧提钒的方法。

背景技术

传统钠法焙烧提钒的方法中，需要添加氯化钠作为添加剂，在高温下分解会产生大量的氯气，随尾气大量排放，虽然有相关的处理装置，但对周边环境还是会产生巨大的污染，植被难以生存。

中国专利CN201310537813X，采用无钠焙烧清洁高效回收钒的方法中，对钢渣添加了其他的添加剂进行焙烧，无法将大量低含量的矿产资源充分利用。同时在添加焙烧中直接或间接的带来污染，增加了环保处理的压力。

中国专利CN201410616904.7高钙含钒物料的提钒方法，采用了硫酸酸浸、加还原剂的非焙烧工艺，耗酸量大、废水处理环保成本高、杂质含量高，且只能单独处理高钙渣，不能充分利用丰富的低品位的含钒矿产资源。

申请号为CN20120064463.5和201210064518.2的专利申请公开了一种钒渣钙化焙烧冷却提钒的方法，其通过将含有氧化钙的钒渣于700-950℃的条件下进行钙化焙烧，被烧的产物时间在20-120min内冷却到400-600℃之内，然后酸浸后固液分离。其采用钙法替代钠法焙烧的工艺，实际其转化率相对较低，在70％以下；同时容易形成难溶于水的钒酸钙，工艺难以控制。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的问题，提供一种含钒矿粉与含钒钢渣混合焙烧提钒的方法，有效降低污染，转化率高。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

含钒矿粉与含钒钢渣混合焙烧提钒的方法，包括以下步骤：

步骤(1)、将含钒钢渣依次进行破碎、球磨和筛分，得到钢渣粉；将钒矿土依次经过破碎和筛分，得到矿粉；

步骤(2)、将钢渣粉和矿粉按照质量比为(15～35)：(65～85)混合均匀，得到混合粉料，进行回转窑干法焙烧，完成含钒矿粉与含钒钢渣混合焙烧提钒；

或者将钢渣粉、矿粉和水按照质量比为(15～48)：(40～75)：(8～15)混合均匀，得到混合湿料，堆放后进行制球，进行立式反射炉湿料压球焙烧，含钒矿粉与含钒钢渣混合焙烧提钒。

进一步的：步骤(1)中钢渣粉的细度小于20目；钒矿土破碎后过10～20目筛筛分。

进一步的：步骤(2)中，钢渣粉和矿粉混合后的V₂O₅质量百分比在3.0～15％之间。

进一步的：步骤(2)的回转窑干法焙烧中，回转窑的窑体为一钢制圆筒，且呈2.5～3.5度的倾斜角安装，混合粉料从窑尾进入，同时窑体进行旋转带动混合粉料在窑内呈径向前进，从窑头出料。

进一步的：回转窑的窑体低端安装烧嘴，采用煤气或喷煤粉加热焙烧。

进一步的：步骤(2)的回转窑干法焙烧中，焙烧温度为600～920℃，焙烧时间为3～6小时。

进一步的：步骤(2)中的混合湿料堆放24小时以上，然后再进行制球。