[发明专利]一种轮胎生产过程垫胶挤出口型的设计方法

说明书

本发明公开了一种轮胎生产过程垫胶挤出口型的设计方法，将口型单边开型改变为口型闭环开型，即将部件的挤出基准面，由原来口型盒上安装的基板为基准面，改为闭环口型整体底面作为部件挤出基准面，解决带束层垫胶挤出过程边部有虚边问题；其设计方法为：将原口型板毛坯的宽度为40mm，和原口型盒上安装的基板宽度为30mm，更改为新口型板毛坯宽度为45mm，新口型盒上安装的基板宽度为25mm，保持整体装配尺寸不变，本发明涉及轮胎制造领域；该轮胎生产过程垫胶挤出口型的设计方法，解决带束层垫胶挤出过程产生虚边问题，提高部件挤出精度，方便压出及成型操作，提高产品品质，减少浪费。

技术领域

本发明涉及轮胎制造领域，具体为一种轮胎生产过程垫胶挤出口型的设计方法。

背景技术

常规生产带束层垫胶，一般采用小螺杆直径的单挤出机生产，如螺杆直径为φ150mm的挤出机。挤出时将口型板预先安装在口型盒上，利用口型板与口型盒上的基板共同作用，完成部件挤出过程。为便于口型板与口型盒的安装，口型板与口型盒之间会存在适当间隙，部件挤出过程会造成部件存在虚边。这种情况会随持续生产的长时间磨损变得严重。需要寻找一种新的方法，克服目前方法产生虚边的问题。提高挤出部件的精度。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种轮胎生产过程垫胶挤出口型的设计方法，由原来单口型板单面开型形式改变为单口型板闭环开型形式，挤出部件底面以闭环口型自身底面为基准面。解决带束层垫胶挤出过程产生虚边问题，提高部件挤出精度，方便压出及成型操作，提高产品品质。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种轮胎生产过程垫胶挤出口型的设计方法，将口型单边开型改变为口型闭环开型，即将部件的挤出基准面，由原来口型盒上安装的基板为基准面，改为闭环口型整体底面作为部件挤出基准面，解决带束层垫胶挤出过程边部有虚边问题。

作为本发明的进一步优选技术方案，其设计方法为：将原口型板毛坯的宽度为40mm，和原口型盒上安装的基板宽度为30mm，更改为新口型板毛坯宽度为45mm，新口型盒上安装的基板宽度为25mm，保持整体装配尺寸不变。

作为本发明的进一步优选技术方案，将改变设计的口型板安装在口型盒上后，挤出部件的基准面由原来的基板转变为闭环口型自身的底面，即整个挤出接触面是一个整体。

有益效果

本发明提供了一种轮胎生产过程垫胶挤出口型的设计方法。具备以下有益效果：

该轮胎生产过程垫胶挤出口型的设计方法，由原来单口型板单面开型形式改变为单口型板闭环开型形式，挤出部件底面以闭环口型自身底面为基准面。解决带束层垫胶挤出过程产生虚边问题，提高部件挤出精度，方便压出及成型操作，提高产品品质，减少浪费。

附图说明

图1为本发明原口型设计形式图；

图2为本发明改变的口型设计形式图；

图3为本发明原口型盒、基板及口型安装示意图；

图4为本发明改变口型设计形式的口型盒、基板及口型安装示意图；

图中：1-原口型板、2-原口型盒上安装的基板、3-新口型板、4-新口型盒上安装的基板、5-原来口型盒、6-闭环口型。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。