[发明专利]液压调节式涡轮增压系统

说明书

一种机械设计技术领域的液压调节式涡轮增压系统，包括传动轴、液压传递管、调节杆、控制体、控制板、弹簧、离心杆、离心球、离心拉伸体、第二弹簧、液压杆、液压体、液压板，传动轴的一端与发动机的曲轴相连接，传动轴的另一端与离心杆的一端铰接在一起，离心杆的另一端与离心球铰接在一起，离心球镶嵌在离心拉伸体的内部腔体内。当发动机转速增高时，调节板上移，排气总管缩口率变大；当发动机转速降低时，调节板下移，排气总管缩口率变小。本发明设计合理，结构简单，适用于涡轮增压系统排气管的优化设计。

技术领域

本发明涉及的是一种机械设计技术领域的调节板调节系统，特别是一种适用于增压发动机排气系统的液压调节式涡轮增压系统。

背景技术

涡轮增压系统的两种基本型式为定压增压系统和脉冲增压系统。定压增压系统，各缸共用一根容积较大的排气管，排气管系结构比较简单，排气管内压力基本上保持恒定，压力大小仅与发动机的负荷和转速有关，不同缸数柴油机的增压系统可以进行统一设计。定压增压系统在高速工况时，泵气损失较小，涡轮效率较高，性能较优；但是在低速工况时，不能充分利用排气脉冲能量。脉冲增压系统，依据各缸发火顺序，将排气不发生干扰的两个气缸或三个气缸和同一根排气管相连接，排气管系管径较小，排气脉冲能量可以充分利用，低速工况和瞬态工况性能较好；但是在高速工况时，泵气损失较大。由此可见，如果一台发动机的排气管容积可以随着工况的变换而变化，高速工况时使排气管容积变大，低速工况时使排气管容积变小，这是较为理想的。在排气管容积不变的前提下，通过改变涡轮入口的面积，也可以实现发动机高低转速工况的兼顾。在低速工况时使涡轮入口面积变小，涡轮前可用能较多；在高速工况时使涡轮入口面积变大，发动机泵气损失较小，这也是较为理想的。

经过对现有技术文献的检索发现，中国专利号ZL201020532937.0，专利名称：排气管出口面积可变的涡轮增压装置，该专利技术提供了一种涡轮入口面积连续可变的装置，能较好地兼顾发动机的高低转速工况；但是其涡轮入口面积的变化是通过旋转把手的旋转来实现的，这就需要增加一套专门的控制机构来控制旋转把手的旋转，从而使增压系统结构变的比较复杂。

发明内容

本发明针对上述现有技术的不足，提供了一种液压调节式涡轮增压系统，可以使发动机排气总管缩口率根据发动机转速进行自我调节。

本发明是通过以下技术方案来实现的，本发明包括压气机进气管、压气机、发动机进气管、发动机、排气支管、排气总管、涡轮、涡轮排气管、调节体、调节板、传动轴、液压传递管、调节杆、控制体、控制板、第一弹簧、离心杆、离心球、离心拉伸体、第二弹簧、液压杆、液压体、液压板，压气机的进出气口分别与压气机进气管的出气口、发动机进气管的进气口相连接，发动机的进出气口分别与发动机进气管的出气口、排气支管的进气口相连接，排气支管的进气口相连接的出气口与排气总管相连接，涡轮的进出气口分别与排气总管的出气口、涡轮排气管的进气口相连接，调节体布置在排气总管上并位于涡轮的前端，调节板布置在调节体内；传动轴的一端与发动机的曲轴相连接，传动轴的另一端与离心杆的一端铰接在一起，离心杆的另一端与离心球铰接在一起，离心球镶嵌在离心拉伸体的内部腔体内，离心拉伸体的右壁面通过第二弹簧与液压体的左壁面连接在一起，液压板布置在液压体内且与液压体的内壁面密封接触，液压杆的一端与离心拉伸体的右壁面固结在一起，液压杆的另一端穿过液压体的左壁面后与液压板固结在一起；控制板布置在控制体内，控制板与控制体的内壁面密封接触，控制板的上壁面通过第一弹簧与控制体的上壁面连接在一起，调节杆的上端穿过控制体下壁面后与控制板固结在一起，调节杆的下端穿过调节体的上壁面后与调节板固结在一起，液压传递管的一端与液压板左侧的液压体内部腔体相连通，液压传递管的另一端与控制板下方的控制体内部腔体连通；液压板左侧的液压体内部腔体内，控制板下方的控制体内部腔体内，液压传递管内均充满液压油；控制体内部腔体横截面为长方形，离心拉伸体、液压体内部腔体纵剖面均为圆形。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果为：本发明设计合理，结构简单；排气总管缩口率可以根据发动机转速进行连续可调，从而兼顾发动机的各种运行工况。