[发明专利]一种大规格圆坯以轧代锻生产方法

说明书

本发明涉及一种大规格圆坯以轧代锻生产方法，主要包括以下步骤：步骤一、粗轧孔型设计：粗轧的孔型采用平孔、箱型孔和中间坯成品孔的组合孔型；步骤二、1)延长粗轧前的加热时间；2)为保证轧制稳定性，前几道次压下量小一些；后面再加大压下量；3)提高出钢温度，通过调整压下量减少轧制道次；步骤三、1)成品前精轧孔型采用长短轴之比较小的双半径椭圆型孔；2)成品孔型的采用圆型孔进行轧制：步骤三、1)调整坯料在炉内的位置，保证坯料表面的温度差在30℃以内；2)调整轧辊冷却水的控制方式；3)明确装配质量要求，量化管理，保证工装的装配质量。本发明对轧制工艺的改进及轧机孔型的选择与设计从而实现了以轧代锻，提高产品竞争力。

技术领域

本发明属于冶金行业轧制工艺技术领域，具体涉及一种大规格圆坯以轧代锻生产方法，主要用于生产高压缩比的产品。

背景技术

粗轧为往复式轧机，主要是出中间坯方坯为主，600圆坯料在粗轧轧制，存在的主要问题：1.大圆坯在轧制时，容易发生倒钢，因与辊道、轧辊的接触面都是圆弧，而且不易扶持；2.600圆在炉内加热，如加热不好，容易在表面与心部，纵向横向之间等产生较大温差，对变形的均匀性控制不利；3.由于轧机能力的限制，轧制单道次的压下量有限，材料的延伸变形只是在表面，中心变形不渗透，容易产生表面褶皱；4.由于坯料较大，为保证中间坯的尺寸，轧制道次较多，坯料温降较大，对精轧轧机负荷有很大影响。

在棒材轧制还有一个比较突出的问题就是头部弯曲，此问题一是容易造成轧制冷条，二是矫直难度比较大，弯曲范围较小。产生的原因主要有以下几点：1.坯料在加热时，由于在炉内位置及烧嘴加热位置的原因造成钢坯在纵向和横向上都有温度差，在轧制时由于延伸率不同造成弯曲；2.由于冷却水的位置，对轧辊的磨损及钢材的冷却都有影响，造成不同的接触面摩擦力不一样造成弯曲；3.因工装的装配质量，轧制时工装尺寸的控制以及轧制中心线的控制等原因造成弯曲。

针对目前金融风暴的冲击，钢材市场的萎靡，为扩大市场，提高产品竞争力，二分厂轧钢以目前现有设备通过对粗轧区域与精轧区域轧机孔型的选择与设计以及轧制工艺的进一步改进来使得以600圆为坯料，轧制250圆以上大规格产品，满足客户所需要的压缩比，实现以轧代锻。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种大规格圆坯以轧代锻生产方法，对轧制工艺的改进及轧机孔型的选择与设计从而实现了以轧代锻，扩大市场，提高产品竞争力。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种大规格圆坯以轧代锻生产方法，该方法主要包括以下步骤：

步骤一、粗轧孔型设计

粗轧的孔型采用平孔、箱型孔和中间坯成品孔的组合孔型，然后在每个孔型的轧制时平均分配每道次的压下量，再结合孔型尺寸微调压下量，最终轧制出中间坯；

步骤二、粗轧区域轧制工艺

1)延长粗轧前的加热时间，按照≥14小时控制，保证坯料加热时烧透，另外通过调整烧嘴阀开度，保证炉气温度的均匀性，从而确保坯料温度的均匀性；

2)在设计轧制表时，为保证轧制稳定性，前几道次压下量小一些；后面再加大压下量，同时通过操作推床，在轧制时对坯料进行扶持，防止倒钢；

3)提高出钢温度，通过调整压下量减少轧制道次，保证精轧开轧温度；

步骤三、精轧孔型设计

1)成品前精轧孔型采用长短轴之比较小的双半径椭圆型孔；

2)成品孔型的采用圆型孔进行轧制：

步骤三、精轧轧制工艺

1)调整坯料在炉内的位置，采用中间定位，以及烧嘴加热采用脉冲燃烧，保证坯料表面的温度差在30℃以内；