[发明专利]一种废润滑油循环再生的方法及再生系统

说明书

本发明涉及一种废润滑油循环再生的方法及再生系统，采用渗透膜对废润滑油进行再生处理，本发明工艺的再生基础油产品质量好，且再生基础油收率高，工艺过程污染小，生产稳定；较之已有工艺在产品色度、透亮度、收率、能耗以及环境友好程度上都有很大的提高。

技术领域

本发明属于化工分离领域，具体的说，是一种废润滑油循环再生的方法及再生系统。

背景技术

润滑油是人们日常生产、生活中必不可少的消耗性物资，在机械、电子设备的润滑、传动、传热、隔离、保护等方面具有不可替代的作用。润滑油经过一段时间的使用后，就会因为杂质引入、添加剂变质等原因而失去其正常功能，成为废润滑油。润滑油的主体成分为基础油，总含量占75％以上。在润滑油变质过程中，基础油本身没有变质。将基础油从变质的废润滑油中提取出来，即可再次用于调配新的润滑油。基础油来源为石油，而且提取率很低，属于不可再生的相对珍稀资源。国家鼓励将废润滑油进行循环再生，提取出有用的再生基础油进行重复利用，并已将之法律化。

目前，废润滑油循环再生工艺主要有三种：酸碱白土工艺、蒸馏工艺和膜分离工艺。

酸碱白土工艺主要采用浓硫酸对废润滑油进行氧化吸附，破坏掉废润滑油中的非饱和烃、含硫含氮化合物、稠环化合物等反应性杂质，将这些东西转化成其它的极性更强的物质，同时将这些反应物吸附到硫酸液滴上，然后将之沉淀分离出去。反应过程中产生的有机磺化物等副产物、未反应的浓硫酸以及夹杂的油以酸渣的形式出现。除去酸渣的油品，还残留着大量的硫酸，为此需要加入碱液对油品进行中和。中和之后的油品，仍然有浓重的异味，同时色泽不够清亮，需要进一步加入白土进行吸附。酸碱白土工艺生产过程工作环境非常恶劣，副产的酸渣、废白土及废水都很难处置，容易造成二次污染。所产出的再生基础油品质不稳定，不是酸残留过多就是加碱过量。用该工艺产出的基础油调出的润滑油对设备的潜在危害非常严重。因此目前国家已经不允许再采用酸碱白土工艺进行废润滑油的循环再生。

蒸馏工艺是一个广泛的概念，应用在废润滑油再生领域的主要是“常减压蒸馏”及“减压蒸馏”工艺，根据具体工艺细节可以进一步细分为加碱蒸馏工艺，短程蒸馏工艺和分子蒸馏工艺。其中加碱蒸馏工艺是采用的比较普遍的一个工艺。其过程为：废油经沉淀出去明渣、明水后，加入碱液，搅拌，经燃油锅炉加热，进入常压塔，拔头去除水分，采出柴油，然后进入减压塔，根据油品沸点的不同，采出减一线油，减二线油及减三线油(统称减线油或者毛油)，塔釜为含碱沥青物。加碱蒸馏蒸发温度最高需达到500℃。减线油即再生基础油，色度大概在6～8。减线油色度不稳定，随着时间的推进色度较快地增大，而且有一种烧焦味。加碱蒸馏获得的再生基础油，通常采用简单吸附或者溶剂抽提的方法进行精制，获得精制基础油。该类精制基础油通常只能达到一类基础油的指标，倾点普遍只有-6～-9℃。此外，拔头去除的水分经冷凝下来后是一种非常臭的酸性废水，难以处理。总而言之，加碱减压蒸馏是废润滑油循环再生最常用的工艺，但是该工艺实际上还是存在很多的缺点：操作温度高，需要配套管式加热炉，所产出的再生基础油质量不稳定，副产的废水难以处理，尾气问题严重，对环境的污染大，因此并不是一种先进的处理工艺。短程蒸馏和分子蒸馏也可以用在废润滑油的循环再生上(如专利CN102260584A和专利CN107541329A所示)，然而这两种工艺对废润滑油原料的预处理要求很高，生产操作过程中一旦出现预处理效果不达标，或者出现原料波动，容易导致整个设备结焦瘫痪，因此该两种工艺比较难以控制，不够成熟。

膜技术是最近30、40年发展起来的一门新兴的物理分离技术，具有分离效率高、能耗省、操作条件温和、不需引入第三组分、可连续化生产、占地小、规模灵活、操作方便等优点，在很多领域已经逐步取代了传统高耗能、高污染、高消耗的分离工艺过程。特别是对于高沸点、易燃易爆的物料体系(如润滑油体系)的分离提纯，如果能找到合适的膜和膜工艺，膜分离技术具有决定性的优势。