[发明专利]绝缘管缠绕挂纱装置

说明书

本发明公开一种绝缘管缠绕挂纱装置，包括环状本体和沿环状本体径向向外设置的若干钉部，环状本体和钉部采用热塑性材料一体成型。本发明所公开的绝缘管缠绕挂纱装置制成工艺方便，在保证挂纱性能的同时可以减少该装置的制作成本。

技术领域

本发明涉及一种绝缘管制造设备领域，特别是涉及一种绝缘管的缠绕挂纱装置。

背景技术

绝缘管在缠绕的过程中会考虑到缠绕角度的问题。当缠绕角度在很小的时候，绝缘管的缠绕需要通过绝缘管的挂纱装置来固定纱线。通常绝缘管缠绕挂纱装置是固定在缠绕芯模的两端，以保证纱线可以有效往复缠绕而不滑纱，为绝缘管提供良好的力学性能。

目前绝缘管缠绕挂纱装置的钉部和环状本体一般采用金属材料制作而成，钉部通过焊接的方式和环状本体连为一体，而采用金属材料以及焊接打磨方式成型的绝缘管缠绕挂纱装置制造成本高，工艺复杂，批量生产效率低。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种绝缘管缠绕挂纱装置，该装置的制作工艺简单方便，自身的成本低可以提供良好的挂纱效果。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术手段如下：一种绝缘管缠绕挂纱装置，该装置固定在芯模上，包括环状本体和沿环状本体径向向外设置的若干钉部，钉部和环状本体采用热塑性材料一体成型。

该装置采用热塑性材料制成，热塑性材料成型相对金属材料成型规模成本低，方便批量生产；另一方面，热塑性材料的成型工艺较金属材料的加工工艺方便，使用注塑机将热塑性材料注入到模具即可保证绝缘管缠绕挂纱装置的成型，而且免去二次加工，提高了成型效率。

绝缘管缠绕挂纱装置采用热塑性材料相对热固性材料具有较高的韧性，易于弯曲形成环状。热塑性材料的一体成型主要包括注塑成型工艺和模压成型工艺，这些工艺效率高，方便绝缘管缠绕挂纱装置的批量生产。

优选地，环状本体的径向厚度为0.5-5mm。

优选地，环状本体的轴向宽度为5-10mm。

环状本体设置0.5-5mm的径向厚度，可以满足环状本体成型后能够弯曲形成环状并紧密地贴在芯模上，保证良好的缠绕效果。考虑到钉部和环状本体均采用热塑性材料，相对金属材料，热塑性材料的强度较低，所以钉部需要设置较大的宽度来保证良好的挂纱效果，相应地，环状本体设置相对较大的轴向宽度容纳钉部。

优选地，环状本体和钉部所采用的热塑性材料包括聚碳酸酯、聚丙烯或尼龙中的其中任意一种材料。

通过采用这些热塑性材料一体成型后的挂纱装置具有较强的力学性能，能够承受纱线缠绕过程中产生的轴向力，提供良好的挂纱效果。当然，热塑性材料不仅仅限制在以上热塑性材料，还包括其他聚醚醚酮之类的热塑性材料。

优选地，钉部和环状本体采用注塑工艺一体成型。

注塑工艺作为高分子材料的成型工艺具有方便快捷、成型效率高的优点，能实现绝缘管缠绕挂纱装置的批量生产，减少时间成本和加工成本。

优选地，钉部沿环状本体的轴向方向用于挂纱的部分设置为圆角。

优选地，钉部沿环状本体的径向方向与绝缘管纵长方向平行的截面为矩形或直角梯形。

钉部沿环状本体的轴向方向用于挂纱的部分为圆角，从而保证连续的挂纱效果。当钉部沿环状本体的径向方向与绝缘管钉部可设置为圆柱体或者梯形体，当钉部设置为梯形体时，梯形体钉部的挂纱部分还需另外添加圆角边。

优选地，设置在环状本体上的钉部均匀间隔设置。

优选地，环状本体为开口环，开口环的两开口端分别设置固定孔。

优选地，通过扎线带穿过固定孔将环状本体固定在芯模上。