[发明专利]减少壳体压铸件产生气孔的加工工艺

说明书

本专利涉及压力铸造领域，公开了一种减少壳体压铸件产生气孔的加工工艺，包括以下步骤：(1)采用直筒状的压室，压室的一端与模具的型腔连通，压室的另一端开设供金属液进入的进料口，压室内设冲头，冲头上同轴设置推杆，推杆作直线往复运动；(2)沿压室由进料口朝向模具的方向将压室分为扩容段和抽气段，扩容段位于压铸过程的低速阶段，抽气段位于压铸过程的高速阶段；(3)扩容段上设置可使压室容积由小变大的扩容机构，抽气段上设置可进行抽真空的抽真空抽气装置；(4)推杆驱动冲头由扩容段向抽气段的方向运动，将金属液压入型腔。本专利意在提供一种减少壳体压铸件在压铸过程中产生气孔的几率的工艺。

技术领域

本发明涉及压力铸造领域。

背景技术

压铸技术广泛应用于汽车零部件制造领域，具有成型周期短，生产效率高，环境友好等优点。但是，由于压铸过程中冲头的低速及高速运动的不同阶段，在压铸壳体压铸件的过程中，容易造成金属液以湍流的方式在压室及型腔中运动，极易造成卷气现象，从而导致最终铸压铸件内产生气孔，而且气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，溶解在合金中的气体在压铸过程中难以析出，也会在压铸件内形成气孔。

为避免压铸过程中产生气孔，现阶段可采取的措施是利用真空技术将型腔中的气体抽出，使金属液在真空状态下充填型腔。而高真空压铸技术是一种先进的特种压铸工艺，能使模具型腔内的真空压力保持在5kPa以下。为获得型腔中的高真空度，需要对模具与压室之间、压室与冲头之间进行良好的密封，壳体压铸件通常在610℃～680℃的高温环境下进行压铸，压铸完成后模具和压铸件需要冷却到300℃以下，温差变化大，难以保证良好的密封性，因而也就难以保证高真空度，进而无法有效解决壳体压铸件在生产过程中产生气孔的问题。

发明内容

本发明意在提供一种减少壳体压铸件产生气孔的加工工艺，以减少壳体压铸件在压铸过程中产生气孔的几率。

本方案中的减少壳体压铸件产生气孔的加工工艺，包括以下步骤：

(1)采用直筒状的压室，压室的一端与模具的型腔连通，压室的另一端开设供金属液进入的进料口，压室内设冲头，冲头上同轴设置推杆，推杆作直线往复运动；

(2)沿压室由进料口朝向模具的方向将压室分为扩容段和抽气段，扩容段位于压铸过程的低速阶段，抽气段位于压铸过程的高速阶段；

(3)扩容段上设置可使压室容积由小变大的扩容机构，抽气段上设置可进行抽真空的抽真空抽气装置；

(4)推杆驱动冲头由扩容段向抽气段的方向运动时，将金属液压入型腔。

本方案的技术原理及有益效果为：推杆驱动冲头由扩容段向抽气段运动。冲头在扩容段处于低速阶段而低速运动，在这个过程中扩容机构不断扩大扩容段的容积，可使得压室内形成一定程度的真空度，利于金属液中的气体在真空的作用下从金属液中析出，析出的气体会在金属也内形成气泡并在浮力的作用和冲头的推挤下聚积在一起，而同时冲头的低速运动为金属液中气体的析出预留时间。冲头运动到高速阶段时而高速运动，金属液在流经抽气段时，抽气装置启动，同时扩容机构停止，抽气装置将金属液内的气泡抽出，进而去除掉压室内的气泡，冲头将压室中的金属液压入型腔成型为壳体压铸件。

采用本方案，不但可以去除压室内的气体，还可以去除金属液中溶解的部分气体，进而实现减少壳体压铸件在压铸过程中产生气孔的几率。

进一步，所述推杆上并联与推杆平行的顶杆。便于利用顶杆在与推杆同步运动的过程中分别驱动扩容机构和抽气装置。