[实用新型]一种可产生自吸式微气泡的溶铜装置

说明书

本实用新型公开一种可产生自吸式微气泡的溶铜装置，包括溶铜罐、可产生自吸式微气泡的搅拌组件和物料堆积栅格板；所述搅拌组件包括电机、自吸式搅拌轴和搅拌叶片；所述自吸式搅拌轴为中空管状结构，上端设有通气孔，下端伸入溶铜罐内部，并在其底部设有排气孔；所述搅拌叶片设于自吸式搅拌轴下端；物料堆积格栅板设于溶铜罐内部，使金属铜料与溶铜罐底部相隔离。当电机驱动搅拌叶片高速转动时，搅拌叶片中心产生真空区，使外部氧气通过自吸式搅拌轴上的通气孔沿中空的轴体被吸入到此真空区，再被搅拌叶片的剪切作用被破碎成微气泡。微气泡穿过物料堆积格栅板与铜料均匀接触，加快溶铜反应速度。浸出的铜液还可直接从从底部抽出，操作简便高效。

技术领域

本实用新型涉及一种溶铜反应装置，特别是一种可产生自吸式微气泡的溶铜装置。

背景技术

溶铜工序为电解铜箔生产中极为关键的第一道工序，其技术原理为：(1)单质铜与氧气反应生成氧化铜：2Cu+O₂＝＝2CuO，(2)氧化铜与硫酸反应生成硫酸铜：CuO+H₂SO₄＝＝CuSO₄+H₂O。该工序能否稳定且有效进行，直接影响到电解铜箔生产能否顺利进行。

由于我国铜资源匮乏，铜的生产必须使用大量的铜回收废料，如废弃的铜线、电路板拆解下来的铜颗粒等。此部分铜废料中铜均是以金属状态存在，而铜又具有很好的延展性，因此部分铜废料在铜的湿法冶金中无法通过粉磨的方式进行磨细，只能通过酸浸方式进行回收处理。现有的溶铜装置在溶铜浸泡过程中，常会出现金属铜料在反应槽底部堆积，导致氧气无法充分与铜料接触，反应速度慢，设备效率低下。在直接鼓入空气对铜进行溶解时，由于鼓入的空气不容易分散溶解，鼓入的空气气泡大，与铜料接触不均匀，同样效率较低。浸出的溶液由于铜料在反应槽底部的堆积，只能从上部抽出，操作复杂。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于：针对现有技术存在的上述问题，提供一种可产生自吸式微气泡的高效溶铜装置，将搅拌产生的离心力同吸入氧气结合，自动的往溶铜酸液中通入空气，同时将空气搅碎成微气泡，通过气泡的上升作用，使空气的微气泡与铜料均匀接触，提高溶铜效率。并且，浸出的铜液通过泵从底部直接抽出，操作简单方便。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种可产生自吸式微气泡的溶铜装置，包括溶铜罐、可产生自吸式微气泡的搅拌组件和物料堆积栅格板；

所述溶铜罐为反应容器，用于金属铜料的酸浸溶解；

所述搅拌组件与溶铜罐配套设置，包括电机、自吸式搅拌轴和搅拌叶片；

所述电机位于溶铜罐顶部，电机的输出端与自吸式搅拌轴上端连接，用于驱动搅拌轴转动；

所述自吸式搅拌轴为中空管状结构，自吸式搅拌轴的上端设有通气孔，用于与外部气体连通；所述自吸式搅拌轴的下端伸入溶铜罐内部，并在所述自吸式搅拌轴的底部设有排气孔，用于吸入的气体的排出；

所述搅拌叶片设置在自吸式搅拌轴的下端，用于将自吸式搅拌轴底部排气孔排出的气体分裂成微气泡；

所述物料堆积格栅板设置在溶铜罐内部，用于承载金属铜料，使金属铜料与溶铜罐底部相隔离。

依据上述方案，设置在溶铜罐内部的物料堆积格栅板，将金属铜料堆积在溶铜罐底上方，使金属铜料与溶铜罐底部相隔离，溶铜罐内盛满酸液，所述酸液淹没物料。当电机驱动自吸式搅拌轴转动，带动搅拌叶片高速转动，搅拌叶片中心(即自吸式搅拌轴下端)产生真空区，使得外部氧气通过自吸式搅拌轴上的通气孔沿中空的轴体吸入到此真空区。氧气吸入到真空区后，通过搅拌叶片的剪切作用被破碎成微小的氧气泡。这些氧气微气泡在上升过程中，穿过物料堆积格栅板底部的小孔与铜料均匀接触，从而增加气体与铜料的接触面积，加快铜料在酸液中的反应速度。并且，借助物料堆积格栅板对金属铜料与溶铜罐底部的分离作用，浸出的铜液可直接从从底部直接抽出，操作简单方便。