[实用新型]一种烟用爆珠干燥转笼

说明书

本实用新型涉及一种烟用爆珠干燥转笼，包括骨架及安装在骨架上的转笼筒体，所述转笼筒体为圆筒状结构，其圆周表面为细钢丝绞织形成的网格结构，所述骨架包括端部架体及中部架体，所述端部架体与转笼筒体的两端固定连接，所述端部架体具有锥形结构，所述中部架体为沿转笼筒体轴向均匀分布的多个横向连接板，所述横向连接板两端分别与端部架体连接，所述中部架体还具有多个与横向连接板垂直的沿转笼筒体周向分布的竖向连接板，本实用新型的干燥转笼，有效避免了现有干燥转笼网格结构及转笼筒体两端形状对爆珠表面的损伤，生产效率高，保证了产品的质量。

技术领域

本实用新型涉及烟用爆珠生产设备技术领域，具体涉及一种烟用爆珠干燥转笼。

背景技术

爆珠的干燥时爆珠生产过程中的重要工序，其作用直接影响爆珠生产后的质量，其过程是利用空气热交换原理，将壁材多余水分进行排除，并在此过程中保证爆珠形状不发生改变，其中主要影响因素为环境温度、湿度、空气流速和流量、爆珠与空气接触面积等，目前爆珠生产领域针对于干燥环境的加工工艺方式有以下三种：

第一种方式是以中、高温相结合的方式进行干燥。在烟用爆珠成型后，将其装入料盘，堆积厚度约3-4粒丸厚(不均匀)，然后将料盘放置到物料车上(车高1.75m)，先堆放到中温室(室温)进行初步烘干,然后再放到由水蒸气管供热的高温室(夏季温度在45℃左右，冬季约 38℃左右)进行高温烘干，这种中、高温相结合的干燥方式有如下几个不足之处。(l)干燥后的爆珠粘连现象较严重；(2)干燥室温度难以控制，因操作不当易引起爆珠熔化(壁材的熔点为 60℃左右)；(3)爆珠干燥程度不均匀，由于不同位置的爆珠所处的温度、相对湿度、空气流动速度不均匀，易引起爆珠干燥不均匀；(4)人工搅动和位置互换易导致撒料，造成不必要的损失。同时，搅动过程中不可避免地会挤压部分爆珠，引起其他爆珠表面带油，导致后处理工艺复杂化，同时也是造成粘连的原因之一。除上述几点问题外，这一干燥方式对操作人员的熟练程度要求很高，没有两年的实际操作经验，难以承担此项工作。

第二种方式是将清洗后的爆珠装入料盘，堆积厚度为3-5粒丸厚(不均匀)，料盘被放置到小车上，先推入-24℃的低温室烘干约24h(冬季略短些)再推放到中温室(约30℃左右)烘干约 12h。干燥室断面如图1-4所示，在一个约30㎡的房间内放置许多装有爆珠的小车，每个小车上有若干层料盘；干燥过程所需的热源由室内几个靠墙的暖气片供给，空气的流通仅靠干燥室顶部唯一的一个约为干燥室面积1/20的回风孔送至氯化锂除湿装置，除湿后的空气由侧墙的几个小孔返回干燥室。其主要不足之处为：(1)空气循环系统不合理，由于通风孔面积很小，导致干燥室内气流分布不均匀，存在许多空气几乎不流动的死区，这些区域的干燥条件很差；(2)空气温度分布不均匀，由于暖气片散热面积小，分布不均匀，而散热过程主要靠对流传热。因此，不均匀的空气流动必然导致不均匀的温度分布；(3)空气湿度分布不合理，由于干燥室不封闭，尽管装有除湿系统，各处气流的相对湿度差别较大；(4)爆珠的干燥程度不均匀，各物料车之间、层与层之间、每个木板上物料的上中下3层之间，所处的干燥条件差别很大，导致爆珠干燥过程中出现严重的不均匀现象；(5)干燥周期太长，长达24-36h。

第三种方式为目前较为普遍的履带式箱体干燥工艺。该设备利用多层输送带运送物料，其中输送带为网状材料，爆珠从上部第一层倒入，已干燥的产品从底部流出，同时气流从下部送入，从上部返回动力源，这样既实现了交叉流动，使气流与爆珠充分接触，又使物料的整体移动与空气流动形成逆向运动，有利于爆珠与气流间的传热传质。该工艺相对于之前的干燥工艺有大步的改进，但生产实践中仍存有一些缺陷：(1)履带的平行度和固定锁住装置有待改进，容易出现跑偏的情况；(2)对于进入干燥机前的软爆珠含水量要求较高。

现有的药用胶丸干燥转笼的工作方式可以克服上述三种干燥方式的缺陷，但现有药用胶丸干燥转笼结构如图1所示，其网状结构如图2所示，为在圆筒壁上开多个圆孔，其圆孔内表面不可避免的存在着加工过程产生的毛刺等缺陷，而且端面与筒侧面相互垂直，形成尖角型结构，此种结构如果应用于爆珠的干燥，容易造成爆珠表面的损伤。

实用新型内容