[实用新型]一种热回收焦炉高温烟气系统紧凑型工艺布置结构

说明书

本实用新型涉及一种热回收焦炉高温烟气系统紧凑型工艺布置结构，包括热回收焦炉、余热锅炉、风机、脱硫及除尘单元，每相邻的两座热回收焦炉中间的间台位置布置一座余热锅炉，每座热回收焦炉的高温烟气集气管均与余热锅炉入口连接，余热锅炉顶部设有低温烟气管道，低温烟气管道依次连接风机、脱硫及除尘单元，脱硫及除尘单元设置烟气出口，平行布置的热回收焦炉之间设有高温烟气集气管联通管，平行布置的余热锅炉之间设有低温烟气管道连通管。本实用新型降低系统散热，减少系统泄漏造成高温烟气温度降低，热能利用率高。取消了原有系统的事故烟囱，烟气始终经过锅炉换热，从根本上解决了烟气未处理直接排放散造成污染的问题。

技术领域

本实用新型涉及热回收焦炉紧凑型工艺，主要应用于新建、改建、扩建的各种热回收焦炉的高温烟气系统布置。

背景技术

热回收焦炉在生产使用过程中，产生的高温烟气温度在850℃～1200℃，经由高温烟气管路到达废热锅炉及后续工段或经由事故烟囱放散到大气中。正常生产时，整个系统负压操作，系统吸力是靠锅炉后的风机来实现的，高温烟气与锅炉换热，烟气中的热能被锅炉吸收，产生蒸汽，可用来发电。换热后的烟气被导入到脱硫单元，进行处理，达标后排放。热回收焦炉的产品主要就是焦炭和电能。

传统的热回收焦炉，高温烟气是经过烟气管导出(烟气管内部衬有耐火材料)到炉外的余热锅炉，烟气管道的长度一般要有上百米，烟气在导出过程中会发生散热(散热浪费的能源可达5～10％，烟气温度降低100～200℃)，另外系统越长，泄漏点也越多，由于是负压操作，空气被吸入系统内，造成烟气温度下降，同时烟气管道内衬的耐火材料在使用一段时间后，也会出现脱落，需要维修，严重时需要停炉维修，另外出于安全考虑，锅炉每年都需要强制停炉年修(一般每年检修20～25天)，在锅炉停炉年修期间，热回收焦炉的高温烟气只能通过事故烟囱放散(由于温度很高无法通过脱硫单元处理)，造成环境污染。上述情况都会造成热能损失和浪费，并且投资费用也较高，生产维护工作量大。

针对热回收焦炉高温烟气系统的上述特点，本发明采用一种新的布置方案来提高热回收焦炉高温烟气系统的热能利用率。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种热回收焦炉高温烟气系统紧凑型工艺布置结构，缩短管路系统，减小散热和泄漏，提高热能利用效率，解决了锅炉检修时，高温烟气无处理放散污染环境的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种热回收焦炉高温烟气系统紧凑型工艺布置结构，包括热回收焦炉、余热锅炉、风机、脱硫及除尘单元，每相邻的两座热回收焦炉中间的间台位置布置一座余热锅炉，每座热回收焦炉的高温烟气集气管均与余热锅炉入口连接，余热锅炉顶部设有低温烟气管道，低温烟气管道依次连接风机、脱硫及除尘单元，脱硫及除尘单元设置烟气出口，平行布置的热回收焦炉之间设有高温烟气集气管联通管，平行布置的余热锅炉之间设有低温烟气管道连通管。

所述的余热锅炉入口处、高温烟气集气管上、高温烟气集气管联通管上均设有切断阀。

所述的切断阀设有自动或手动操作模式。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.将锅炉布置在两座焦炉之间，与集气管直接相连，缩短高温烟气管道路，生产过程中产生的高温烟气直接进入到锅炉，降低系统散热，减少系统泄漏造成高温烟气温度降低，热能利用率高。

2.取消了原有系统的事故烟囱，烟气始终经过锅炉换热，换热后的低温烟气通过脱硫单元，处理达标后外排。从根本上解决了烟气未处理直接排放散造成污染的问题。

3.通过每两座锅炉之间设置联通管道和切换阀门，可实现当一座锅炉出现事故或者进行年修时，将高温烟气导入到另外一座锅炉，以避免出现高温烟气直接放散，造成热能的浪费和对环境的污染。切换阀门即可自动操作，也可手动操作。