[实用新型]小型换向器车削装置

说明书

提供一种换向器车削装置，包括主轴(4)、移动式刀架(5)及车刀(6)，主轴(4)包括主段(4a)与安装段(4b)，还包括由安装在主轴(4)对面的第一气缸(10)驱动的顶杆(11)，顶杆(11)具有一个适于顶住工件(35)的顶头(21)；进一步地，车削装置包括工件输入道(7)；该工件输入道(7)下面设置工件承接器(8)，该工件承接器(8)与可沿主轴(4)垂直方向伸缩的第二气缸(9)的活塞杆连接；车削装置还包括套装在主轴(4)主段(4a)上由第三气缸(12)驱动的推板(13)；有效的解决了换向器工件的车削装夹问题，能一次性完成整个外圆的车削，车削质量好，作业效率高。

技术领域

本实用新型涉及一种圆柱状工件车削装置，尤其是小型直流电机换向器的车削装置。

背景技术

直流电机均配置有换向器。一般地，直流电机换向器内有绝缘套筒，换向片套装在绝缘套筒外面，各换向片之间留有绝缘间隙，整体呈圆筒状，如图1所示。绝缘套筒通常采用绝缘的胶木制作，采用具有良好导电恨性能的铜材制作。制作时通常绝缘套筒利用模具注塑成型，注塑前将换向片置于模具的绝缘套筒成型腔外周的相应位置，注塑成型后换向片就镶嵌在绝缘套筒的外周。然后车削换向片外圆余量，达到设定直径。车削换向片首先要解决其装夹问题，外圆装夹显然是不行的：1、没有多余的装夹长度，2、不能一次性完成整个外圆的车削，3、由于各换向片之间留有绝缘间隙容易变形，4、车削效率低下。所以只能利用绝缘套筒内孔进行装夹，行内人士就会想到内胀式芯轴。但是，由于胶木制作的绝缘套筒较为脆弱，内胀式芯轴也并不合适，并且其费用也较高。

另外，普通车床或数控车床适应各种圆柱状工件的车削，但一般不配置工件输入、输出装置。对于大量车削直流电机换向器，作业效率低下。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述技术现状，提供一种换向器车削装置，为换向器提供合适的装夹方案，并且投入小，作业效率高。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种换向器车削装置，包括机架(1)，固定安装在机架(1)上的电机(2)、主轴箱(3)及从主轴箱(3)伸出由电机(2)驱动的主轴(4)，安装在机架(1)上的移动式刀架(5)及车刀(6)，其特征在于，所述主轴(4)包括主段(4a)与适于工件(35)套入的安装段(4b)，主段(4a)与安装段之间形成挡住工件(35)的台阶，所述车削装置还包括由安装在主轴(4)对面的第一气缸(10)驱动的顶杆(11)，所述顶杆(11)具有一个适于顶住工件(35)的顶头(21)。

以下分别为进一步的方案：

所述车削装置包括安装在机架(1)上的工件输入道(7)；该工件输入道(7)下面设置工件承接器(8)，该工件承接器(8)与安装在机架(1)上可沿主轴(4)垂直方向伸缩的第二气缸(9)的活塞杆连接；所述车削装置包括套装在所述主轴(4) 主段(4a)上由第三气缸(12)驱动的推板(13)。

所述工件承接器(8)包括本体(14)与活动挡板(15)，所述本体(14)上面为圆弧形坡面(16)，所述活动挡板(15)位于圆弧形坡面(16)的下端，二者之间以转动销连接， 转动销上套装扭力弹簧(17)。

所述工件输入道(7)的横截面呈凹字形，包括倾斜段(18)与竖直段(19)，其竖直段(19)设置固定挡板(20)。

所述工件承接器(8)后侧设置水平挡板(34)，该水平挡板(34)覆盖在第二气缸(9)及其活塞杆上面；当第二气缸(9)带动工件承接器(8)向主轴(4)移动时挡住工件输入道(7)中的待切削工件(35)。

所述第三气缸(12)固定安装在主轴箱(3)上面，其活塞杆固定连接所述推板(13)，所述推板(13)经其套孔(22)套装在所述主轴(4) 主段(4a)上。