[实用新型]一种缸体零件的压铸模具

说明书

本实用新型公开了一种缸体零件的压铸模具，它包括静模和动模，静模与动模通过导柱进行固定，所述动模包括动模板，动模板的四个角上设置有四个导柱孔，在动模板的两侧分别对称设有滑块导滑加长块和滑块，在动模板的中间设有动模镶件，所述动模镶件的外侧对称的设有两块滑块镶件，动模镶件的中间设有动模型芯，动模板通过两块垫块固定在动模机床安装板上，在两块垫块之间有顶料板。本实用新型通过铸造型腔静模和动模以及型芯内部构成浇注型腔，能够大大提高生产效率，减少材料使用和减少加工表面，降低制造成本，适用于大批量生产，有效解决了现有技术中存在的材料浪费、成本高以及不宜大批量生产的问题，本实用新型还具有操作方便快捷的特点。

技术领域

本实用新型属于压铸模具技术领域，具体涉及一种缸体零件的压铸模具。

背景技术

现有一类圆柱状缸体零件的结构如图13所示，其结构特点为圆筒状壳体，内腔可以两头抽出，筒体外侧有一圆盘环，有槽一端需要两方向抽芯，一面要有台阶分型，若分型面选取在A面，由于四面都有抽芯和台阶分型，零件的进料难以实现从分型面进料，而且填充效果不好，所生产的压铸件成型不好，存在气孔和砂眼的严重问题，随着用户批量生产的增加和对质量要求的提高，这种模具生产的零配件由于质量较差、生产效率低下、经营效益差等均难满足市场的需求，急需对压铸模具进行改进。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种缸体零件的压铸模具，将进料口设在圆柱体零件的中心上，采用中心进料的方式进料，将静模型芯设置在静模安装板上，进料横浇道设置在静模安装板上靠静模的一侧，设有两个横浇道，内浇口设置在静模的两边上，由于该处最后冷却填充，得到了压铸增压的效果，解决了上述存在的技术问题。

本实用新型的技术方案是：一种缸体零件的压铸模具，它包括静模和动模，静模与动模通过导柱进行固定，所述动模包括动模板，动模板的四个角上设置有四个导柱孔，在动模板的两侧分别对称设有滑块导滑加长块和滑块，在动模板的中间设有动模镶件，所述动模镶件的外侧设有滑块镶件一，动模镶件的中间设有动模型芯，动模板通过两块垫块固定在动模机床安装板上，在两块垫块之间有顶料板。

所述静模包括静模板，在静模板的四个角上设有导柱，在静模板的中部设有静模镶件，在静模镶件的两侧静模板上对称设有四个斜销固定孔，所述静模镶件的中间有静模型芯。

所述静模镶件的一侧有滑块镶件二，所述滑块镶件二与滑块镶件一结构相同。

所述滑块上设有斜抽芯杆孔。

所述滑块镶件一的内圆筒上设有凸台。

所述动模型芯的四周对称设有内浇口。

本实用新型的有益效果是：与现有技术相比，效果如下：

（1）本实用新型通过静模和动模以及型芯内部构成的型腔对圆柱柱状壳体零件进行压铸成型，能够大大提高生产效率，减少了材料的使用和减少了加工表面，降低制造成本，适用于大批量生产，有效解决了现有技术中存在的材料浪费、成本高以及不宜大批量生产的问题；

（2）本实用新型采用中心进料的方式进料，将静模型芯设置在静模板上，进料横浇道设置在静模板上靠静模的一边，内浇口设置在静模上，由于该处最后冷却填充，得到了压铸增压的效果，有效避免了在外嘴处产生气孔和砂眼的现象，零件成型好，尺寸稳定，取得了良好的效果；

（3）压铸件每件用料重量为1.6Kg，而棒料加工用料为15Kg，材料用量大大减少，零件生产成本明显降低；

（4）压铸生产壳体每件用时为5分钟，补充机械加工外圆、内孔为15分钟，生产加工每件共计20分钟；而直接用原材料机械加工每件壳体时间为180分钟，零件生产加工时间极大缩短加工余量大幅减少，生产效率显著提升；

（5）压铸件的机械性能抗拉强度为245MPa，延伸率为2%，硬度为HB90，具有良好的机械性能。