[实用新型]一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统

说明书

本实用新型公开了一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，主要包含自动称料系统以及自动混料系统。其中自动称料系统由4个海绵钛料仓、6个合金料仓、1个TiO₂料仓组成，每个料仓底部安装有重量称料仪及PLC控制器；自动混料系统由混料机、驱动电机组成，混料机通过电机驱动转轴旋转获得均匀混合，自动称料系统和自动混料系统通过传输系统连接。本实用新型的有益效果在于：自动称料混料系统有自动称重功能，减小人为操作存在的误差，海绵钛、中间合金以及返回料的称重、混合全部由计算机按设定的工艺控制，在全封闭系统中自动完成，避免人为和环境对原料成分和合金均匀性的影响，保证钛合金自耗电极质量。

技术领域

本实用新型涉及一种钛合金原材料混合技术领域，具体为一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统。

背景技术

钛合金具有比强度高、耐蚀性好、良好的耐热性等优良特点，而广泛应用于航空航天和船舶制造等领域。近几年来，随着国家将航空发动机和燃气轮机列为国家重大专项，“两机”专项展开直接带动我国航空航天用钛合金的使用量不断扩大。但是，与此同时，市场对航空航天用钛合金产品的质量要求也越来越高。

目前，常规钛合金铸锭的制备通常采用真空自耗熔炼或电子束冷床熔炼进行，在钛合金铸锭制备之前，需要按合金成分进行配料、混料。由于钛合金配料遵循多次少量的原则进行，传统的钛合金配料劳动强度大，人为影响因素多，化学成分稳定性和均匀性没有保障，铸锭冶金质量差，且无法满足连续生产的要求，大大延长了生产周期，降低了生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：解决现有钛合金铸锭冶炼配料过程中，合金配料混料过程中化学成分不均匀、人工劳动强度大、生产效率低等问题，提供一种人力成本低、占地空间小、称料混料流程高度智能化、精确化的自动称料混料系统，减少人为因素对产品质量的影响，保证钛合金产品质量的稳定性和成分的均匀性。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，它由自动称料系统、传输系统、自动混料系统组成；其中自动称料系统由海绵钛料仓、中间合金料仓、纯金属料仓、TiO2料仓、各自料仓配套的重量称料仪以及PLC控制器组成；自动混料系统由混料机、驱动电机组成；自动称料系统和自动混料系统之间依靠传输系统连接，传输系统主要由第一皮带传输机、第二皮带传输机、第三皮带传输机、搬运料桶系统组成；海绵钛料仓放料经底部PLC控制的重量称料仪称重后，从底部的出料口送到输送管，然后第一输送管利用皮带传输机将海绵钛送到主卸料料仓，中间合金料仓和纯金属料仓放料经底部PLC控制的重量称料仪称重后，从底部的出料口送到输送管，然后第二输送管利用皮带传输机将中间合金和纯金属送到主卸料料仓，TiO₂料仓放料经底部PLC控制的重量称料仪称重后，从底部的出料口通过第三皮带传输机送到主卸料料仓，主卸料料仓通过搬运料桶系统将所有原料送入混料机，通过电机驱动皮带轮并带动转轴旋转获得均匀混合，混料机下部的出料槽将物料通过一个碳钢摆臂旋转转移到油压机，进行钛合金电极的压制。

本实用新型的特点还在于，每个料仓都需要具有PLC控制的重量称料仪。

本实用新型的特点还在于，PLC控制器能够通过快速振动把90%~95%的称量原料放出，一旦接近目标值减小振动慢速添料达到目标值。

本实用新型的特点还在于，海绵钛料仓最大称量150Kg，第一中间合金料仓和第二中间合金料仓量程分别为20Kg和10Kg，纯金属料仓量程为5Kg，TiO₂料仓量程为6Kg。

本实用新型的特点还在于，原料汇集到主卸料料仓后需要利用重量称料仪进行复称，并与设定重量比较，若结果在误差以内则继续生产。

本实用新型的特点还在于，在主放料仓下是由两个料桶组成搬运料桶系统，两个料桶对称的分布在输送系统中，从而使得在一个料桶位于接受主卸料料仓下料时，另一个料仓往混料机中卸料，该搬运料桶由链条驱动。